ระบบ Cold Runner ที่มีใช้กันในประเทศไทย

ระบบ Cold Runner   หรือบางที่เรียกว่า  Non Runner West 

      Cold Runner  จริงๆแล้วระบบนี้มีใช้ในประเทศไทย นานพอสมควรแล้ว แต่ใช้กันยังไม่แพร่หลายมากนัก  โดยจะใช้ักันตาม บริษัทใหญ่ๆ มากกว่า ซึ่งจะนำเอาระบบจาก บริษัทแม่ มาผลิตทั้งหมด รวมทั้งแม่พิมพ์ก็นำเข้ามาผลิต ระบบนี้จึงไม่ได้แพร่หลายมากนักในประเทศไทย  เนื่องจากระบบแบบนี้ราคาต้นทุนแม่พิมพ์ค่อนข้างสูง  กว่าแบบทั่วๆ ไป ประมาณ 30 - 40 %  จึงมีการใช้เฉพาะ่ บริษัท ที่มีกำลังการซื้อสูง ๆ เป็นส่วนใหญ่  
     แต่ที่จริงแล้ว ในต่างประเทศเขาไม่ได้มองที่ต้นทุนราคาแม่พิมพ์เพียงอย่างเดียว  เขามองรวมทั้งกระบวนการผลิต  และกำลังการผลิตโดยรวม  แต่ถ้าแม่พิมพ์ที่มี  ทางเข้า  1-2 ทาง จะให้เป็น ระบบ  Hot Runner  ซึ่งมีการสูญเสีย Gate และ Runner น้อย และถ้า Gates  ตั้งแต่ 6  ขึ้นไป  จะใช้ระบบ Cold Runner ทั้งหมด จึงทำให้บริษัท เหล่านี้มีต้นทุนต่ำ และแข่งขันได้
    ในปัจจุบันมีการผลิต มีต้นทุนในการผลิตสูงขึ้นมาก  และประกอบกับมีการเปลี่ยนแปลงระบบ Cold Runner มาอยู่ที่เครื่องจักรแทน  จึงทำให้ราคาของเครื่องจักร สูงกว่าปกติ ประมาณ 10 - 15 %  แต่ เป็นการลงทุนเครื่องจักรเพียงครั้งเดียว  และราคาแม่พิมพ์จะสูงกว่าปกติ เพียง  10  % แต่ยอดผลิต  มากว่าเดิม ถึง  35 %   แต่ ยังมีข้อจำกัดบางประการในการทำแม่พิมพ์ ในระบบนี้

ประเภทของระบบ Non Runner ที่ี ใช้ในการผลิต 


   1. แบบ Cold Runner  แบบนี้จะลงทุนค่อนข้่างสูง   ซึ่งเน้น ที่ การหล่อเย็นที่ Runner  จะหล่อเย็นที่ รอบๆ Runner ซึ่งต้องติดตั้ง ระบบ Heaterในแม่พิมพ์ ทุกชุด  จึงทำให้มีราคาสูง แบบนี้ไม่ค่อยนิยมกัน

  
โอกาส หน้า จะเอา แบบ มาให้ดู 


  2. แบบ Plate Cold Runner  แบบนี้ จะหล่อเย็น Plate Runner ทั้ง set   จะมีการเจาะ
รูน้ำหล่อเย็น แบบเดียวกับแม่พิมพ์พลาสติก   ซึ่งต้องติดตั้ง ระบบ Heaterในแม่พิมพ์ 
ทุกชุดเช่นกัน   ส่วนมาก จะนิยมใช้แบบนี้ มากว่า


 3. แบบ Machine Cold  Runner  ดังได้กล่าวมาข้างต้นแล้ว  แบบนี้เครื่องจักร ได้ออกแบบ
มาเพื่องานนี้โดยเฉพาะ  ซึ่ง จะลงทุน แม่พิมพ์ เพิ่ม ราคาถุกกว่า 2 แบบที่กล่าวมา   ดังนั้น แบบนี้ก็จะสามารถ ออกแบบระบบเพิ่ม แค่ไม่ถึงหมื่น ก็สามารถ ประหยัดราคา แม่พิมพ์ได้อีกหลายชุด เพิ่มขึ้นได้ อีก   เอ  !!!!!!!!!  บางคนคิด ว่าจะประหยัดยังไง น้อ    ไหนบอก ว่า ถูกกว่า 2 แบบ แรก แล้ว ไง ยังถุก ได้ กว่าอีก หรอ  แต่แบบนี้ จะได้ Cycle น้อยกว่าแบบที่ 2

Runner Geometry of Conventional Mold
Runner systems convey the molten material from the sprue to the gate. The section of the runner should have maximal cross-sectional area and minimal perimeter. Runners should have a high volume-to-surface area ratio. Such a section will minimize heat loss, premature solidification of the molten resin in the runner system, and pressure drop.

The ideal cross-sectional profile for a runner is circular. This is known as a full-round runner, as shown. While the full-round runner is the most efficient type, it also is more expensive to provide, because the runner must be cut into both halves of the mold.

A less expensive yet adequately efficient section is the trapezoid. The trapezoidal runner should be designed with a taper of 2 to 5° per side, with the depth of the trapezoid equal to its base width, as shown. This configuration ensures a good volume-to-surface area ratio.

Half-round runners are not recommended because of their low volume-to-surface area ratio. The Three Conventional Runner Profile illustration shows the problem. If the inscribed circles are imagined to be the flow channels of the polymer through the runners, the poor perimeter-to-area ratio of the half-round runner design is apparent in comparison to the trapezoidal design.

Runner Diameter Size
Ideally, the size of the runner diameter will take many factors into account — part volume, part flow length, runner length, machine capacity gate size, and cycle time. Generally, runners should have diameters equal to the maximum part thickness, but within the 4 mm to 10 mm diameter range to avoid early freeze-off or excessive cycle time. The runner should be large enough to minimize pressure loss, yet small enough to maintain satisfactory cycle time. Smaller runner diameters have been successfully used as a result of computer flow analysis where the smaller runner diameter increases material shear heat, thereby assisting in maintaining melt temperature and enhancing the polymer flow. Large runners are not economical because of the amount of energy that goes into forming, and then regrinding the material that solidifies within them.

Runner Layout
Similar multicavity part molds should use a balanced "H" runner system, as shown in the Runner System Layouts illustration.

Balancing the runner system ensures that all mold cavities fill at the same rate and pressure. Of course, not all molds are multicavity, nor do they all have similar part geometry. As a service to customers, Dow Plastics offers computer-aided mold filling analysis to ensure better-balanced filling of whatever mold your part design requires. Utilizing mold filling simulation programs enables you to design molds with:

• 
  
  
  
  
  Minimum size runners that deliver melt at the proper temperature, reduce regrind, reduce barrel temperature and pressure, and save energy while minimizing the possibility of material degradation.
  
  
• 
  
  
  
  
  Artificially balanced runner systems that fill family tool cavities at the same time and pressure, eliminating overpacking of more easily filled cavities.

Cold Slug Wells
At all runner intersections, the primary runner should overrun the secondary runner by a minimum distance equal to one diameter, as shown in the Recommended Design of a Cold Slug Well illustration. This produces a feature known as a melt trap or cold slug well.

Cold slug wells improve the flow of the polymer
by atching the colder, higher-viscosity polymer moving at the forefront of the molten mass and allowing the following, hot, lower-viscosity polymer to flow more readily into the mold-cavity. The cold slug well thus prevents a mass of cold material from entering the cavity and adversely affecting the final properties of the finished part.

?

Runnerless Molds

Runnerless molds differ from the conventional cold runner mold (see Conventional Cold Runner Mold illustration) by extending the molding machine's melt chamber and acting as an extension of the machine nozzle. A runnerless system maintains all, or a portion, of the polymer melt at approximately the same temperature and viscosity as the polymer in the plasticating barrel. There are two general types of runnerless molds: the insulated system, and the hot (heated) runner system.

Insulated Runners
The insulated runner system (see Insulated Runner Mold illustration) allows the molten polymer to flow into the runner, and then cool to form an insulating layer of solid plastic along the walls of the runner. The insulating layer reduces the diameter of the runner and helps maintain the temperature of the molten portion of the melt as it awaits the next shot.
The insulated runner system should be designed so that, while the runner volume does not exceed the cavity volume, all of the molten polymer in the runners is injected into the mold during each shot. This full consumption is necessary to prevent excess build-up of the insulating skin and to minimize any drop in melt temperature.
The many advantages of insulated runner systems, compared with conventional runner systems, include:

• Less sensitivity to the requirements for balanced runners.
• Reduction in material shear.
• More consistent volume of polymer per part.
• Faster molding cycles.
• Elimination of runner scrap — less regrind.
• Improved part finish.
• Decreased tool wear.

However, the insulated runner system also has disadvantages. The increased level of technology required to manufacture and operate the mold results in:

• Generally more complicated mold design.
• Generally higher mold costs.
• More difficult start-up procedures until running correctly.
• Possible thermal degradation of the polymer melt.
• More difficult color changes.
• Higher maintenance costs.

Hot Runners
The more commonly used runnerless mold design is the hot runner system, shown in the Hot Runner Mold illustration. This system allows greater control over melt temperatures and other processing conditions, as well as a greater freedom in mold design — especially for large, multicavity molds.

Hot runner molds retain the advantages of the insulated runner over the conventional cold runner, and eliminate some of the disadvantages. For example, start-up procedures are not as difficult. The major disadvantages of a hot runner mold, compared with a cold runner mold, are:

• More complex mold design, manufacture, and operation.
• Substantially higher costs.

These disadvantages stem from the need to install a heated manifold, balance the heat provided by the manifold, and minimize polymer hang-ups.
The heated manifold acts as an extension of the machine nozzle by maintaining a totally molten polymer from the nozzle to the mold gate. To accomplish this, the manifold is equipped with heating elements and controls for keeping the melt at the desired temperature. Installing and controlling the heating elements is difficult. It is also difficult to insulate the rest of the mold from the heat of the manifold so the required cyclic cooling of the cavity is not affected.
Another concern is the thermal expansion of the mold components. This is a significant detail of mold design, requiring attention to ensure the maintenance of proper alignment between the manifold and the cavity gates. (For more information on thermal expansion, see the information on thermal stress analysis in Thermal Properties.)
Currently there are many suppliers and many available types of runnerless mold systems. In most cases, selection of such a system is based primarily on cost and design limitations — be careful in evaluating and selecting a system for a particular application.


วันนี้ ง่วง แล้ว  วัน หน้า จะมาเล่าให้ฟัง   ใครมีความรู้ ส่ง เมล์ มาให้ บ้างนะ 
อ้อ,,,,,,,,อย่าลืม  ให้กำลังใจผมนะ 

จะ ขอบคุณ อย่างสูง  ครับ