สิ่งที่โรงงานอุตสาหกรรมควรเรียนรู้

3 A (Akarui, Anzen, Atatakai)
ลักษณะ 3 ประการที่สงเสริมคุณภาพชีวิตที่ดีขึ้นภายในโรงงาน เป็นคำในภาษาญี่ปุ่น Akarui หมายถึง สว่างไสว สดชื่น Anzen หมายถึง ปลอดภัย Atatakai หมายถึง อุ่นใจ ซึ่งทั้งหมดนี้เป็นสิ่งที่จะเกิดขึ้นกับสถานประกอบการที่ดำเนินการ TPM ประสพความสำเร็จ

3 K (Kuroi, Kiken, Kurushii)
ลักษณะ 3 ประการที่ไม่สงเสริมคุณภาพชีวิตที่ดีภายในโรงงาน เป็นคำในภาษาญี่ปุ่น Kuroi หมายถึง มืดหมอง มัวหม่น Kiken หมายถึง อันตราย Kurushii หมายถึง เข็ญใจ ซึ่งทั้งหมดนี้เป็นสิ่งที่อาจจะเกิดขึ้นกับโรงงานที่ไม่ได้ใส่ใจกับสภาพแวดล้อมในการทำงานของพนักงาน ซึ่งจะทำให้คุณภาพชีวิตในโรงงานของพนักงานแย่ลง และอาจกระทบต่อคุณภาพในการปฏิบัติงาน ในที่สุด

3 MU (Muri, Muda, Mura)
เหตุแห่งความไร้ประสิทธิภาพ 3 ประการในกระบวนการผลิต เป็นคำในภาษาญี่ปุ่น Muri หมายถึง การทำเกินพอดี Muda หมายถึง ความสูญเสียหรือสิ้นเปลือง (เหมือนกับ 7 Waste) และ Mura หมายถึง ความไม่แน่นอน ความไม่คงเส้นคงวา การกำจัดเหตุแห่งความไร้ประสิทธิภาพ 3 ประการในกระบวนการผลิตดังกล่าว จะช่วยลดต้นทุน และเพิ่มผลผลิต (Productivity)

3 Z (Zero Breakdowns, Zero Defects, Zero Accidents)
ความสำเร็จ 3 ประการในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) เป็นสิ่งที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน เป็นรูปธรรม หากการดำเนินการ TPM ประสบความสำเร็จ Zero Breakdowns หมายถึง เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ Zero Defects หมายถึง ของเสียเป็นศูนย์ และ Zero Accidents หมายถึง อุบัติเหตุเป็นศูนย์

5 C (Communication) (Clear, Concise, Correct, Complete, Control)
หลัก 5 ประการในการสื่อสารอย่างมีประสิทธิผล Clear หมายถึง ความสมบูรณ์ในเชิงเนื้อหา ชัดเจน ตีความเป็นอย่างอื่นไม่ได้ Concise หมายถึง สั้น กระชับ ได้ใจความ จดจำได้ง่าย Correct หมายถึง ถูกต้อง ตรงตามต้นฉบับเดิม Complete หมายถึง ความสมบูรณ์แบบในเชิงกายภาพ Control หมายถึง ควบคุมได้ มีการตรวจสอบ

5 C (Process Improvement) (Cancel, Concurrent, Compress, Consolidate, Change)
หลัก 5 ประการในการพิจารณาเพื่อปรับปรุงกระบวนการ Cancel หมายถึง การยกเลิกขั้นตอนที่ไม่มีความจำเป็น หรือไม่ทันยุคสมัย Concurrent หมายถึง การทำงานในขั้นตอนต่างๆให้ขนานหรือทำพร้อมกันให้ได้มากขึ้นเพื่อลดเวลารวมของทั้งกระบวนการ Compress หมายถึง การบีบบังคับให้แต่ละขั้นตอนใช้เวลาน้อยลง Consolidate หมายถึง การหลอมรวมขั้นตอนบางขั้นตอนเข้าด้วยกัน และ Change หมายถึง การเปลี่ยนเนื้อหา หรือวิธีการในบางขั้นตอน ที่จะทำให้ภาพรวมดีขึ้น

5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
กิจกรรม 5 ส เพื่อการจัดและมาตรฐานสถานที่ทำงาน เป็นคำในภาษาญี่ปุ่นที่ปัจจุบันมีการประยุกต์เป็นภาษาอังกฤษ Seiri หรือ Sort หมายถึง สะสาง Seiton หรือ Set-in-order หมายถึง สะดวก Seiso หรือ Shine หมายถึง สะอาด Seiketsu หรือ Standardize หมายถึง สุขลักษณะ และ Shitsuke หรือ Self-discipline หมายถึง สร้างนิสัย

6 Big-Losses
ความสูญเสียอันยิ่งใหญ่ 6 ประการ เป็นความสูญเสียที่ทำให้การใช้ประโยชน์จากเครื่องจักร (Machine Productivity) ประกอบด้วย
เครื่องเสีย (Failure) ถึงขั้นต้องหยุด
การตั้งเครื่องและปรับแต่ง (Setup and Adjustment)
ช่วงเวลาเริ่ม (ลอง) เครื่อง (Start-up)
เครื่องหยุดเล็กๆน้อยๆ (Minor Stoppage)
ไม่สามารถเดินเครื่องเร็วได้ (Speed Loss)
งานเสียหรือต้องกลับไปแก้ไข (Defect and Rework)
7 QC Tools
เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด เพื่อการแก้ปัญหาทางด้านคุณภาพ ประกอบด้วย
แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
การแยกแยะข้อมูล (Stratification)
กราฟและฮิสโตแกรม (Graph & Histogram)
ผังพาเรโต (Pareto Diagram)
ผังเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)
แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
ผังการกระจาย (Scatter Diagram)
7 Wastes
ความสูญเสีย 7 ประการ เป็นความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just-in-time ความสูญเสียดังกล่าวประกอบด้วย
การผลิตมากเกินไป (Over Production)
การเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory)
การขนส่ง (Transportation)
การทำงานด้วยวิธีการที่ไร้ประสิทธิภาพ (Inefficient Method)
การเคลื่อนไหว (Motion)
การรอคอย (Idle Time)
การผลิตของเสียหรือแก้ไขงาน (Defect & Rework)
ABC Analysis
การวิเคราะห์ ABC เป็นวิธีการอย่างหนึ่งที่ใช้ในการจำแนกแยกแยะวัสดุซ่อมบำรุงที่ต้องมีการคงคลัง (วัสดุสิ้นเปลือง ชิ้นส่วน อะไหล่ เป็นต้น) การวิเคราะห์ ABC จะทำให้เรามีกลไกในการแยกรายการสิ่งของต่างๆออกเป็นสามกลุ่ม ซึ่งก็คือกลุ่ม A กลุ่ม B และ กลุ่ม C โดยเกณฑ์การแยกเป็นการพิจารณาถึงจำนวนและมูลค่าการใช้ กล่าวคือ กลุ่ม A มีมูลค่าการใช้มากที่สุด และปริมาณการคงคลังน้อยที่สุด กลุ่ม C จะมีมูลค่าการใช้น้อยที่สุด และปริมาณการคงคลังมากที่สุด สำหรับกลุ่ม B จะอยู่ระหว่างกลุ่ม A กับ กลุ่ม B ทั้งนี้เพื่อจัดความสมดุลระหว่างเงินที่จมไปกับการคงคลัง กับ ความพร้อมในการใช้งาน การวิเคราะห์ ABC เป็นส่วนหนึ่งในการบริหารงานซ่อมบำรุง (Maintenance Management) ในส่วนของการบริหารวัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Materials)

Abnormality
จุดผิดปกติที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรอุปกรณ์ โดยทั่วไปได้แก่ การหลุด รั่ว หลวม คลอน สั่น แตก ร้าว เสียรูป กัดกร่อน เสียศูนย์ อุณหภูมิสูง เสียงดัง เป็นต้น ที่ผู้ใช้เครื่องควรจะหาพบด้วยตนเองในการทำขั้นตอนทีหนึ่ง (Inspection Cleaning) ในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM)

Activity-Based Costing (ABC)
ระบบการติดตามการดำเนินกิจกรรมต่างๆ เพื่อตีค่าทรัพยากรต่างๆ ที่ใช้ไปทั้งหมดให้อยู่ในรูปของตัวเงิน ทั้งนี้เพื่อคิดต้นทุนที่แท้จริง

Accessibility (Machine Accessibility)
ความสามารถในการเข้าถึงเครื่องจักร หรือสภาพเครื่องจักรที่ส่งเสริมให้การเข้าถึงทำได้ง่าย ไม่ว่าจะเป็นการเข้าไปใช้งานหรือปรับตั้งค่าต่างๆ การเข้าไปทำการบำรุงรักษาขั้นพื้นฐาน (ทำความสะอาด หล่อลื่น ขันแน่น (Basic Condition)) การเข้าไปเก็บกู้ชิ้นส่วนที่ชำรุดเสียหาย การเข้าไปติดตั้งชิ้นส่วนใหม่ เป็นต้น ทั้งนี้ถ้าความสามารถในการเข้าถึงเครื่องจักรมีมากแล้ว เครื่องจักรจะเสียหายยาก และหากเสียหายก็จะใช้เวลาในการแก้ไขไม่นาน การปรับปรุงความสามารถในการเข้าถึงเครื่องจักร เป็นส่วนหนึ่งในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM)

Adjustment
การปรับตั้งกระบวนการหรือเครื่องจักร เกิดขึ้นภายหลังการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Setup) ทุกครั้ง ซึ่งถือเป็นความสูญเสีย (Losses) ประเภทหนึ่งที่ทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) ต่ำและส่งผลเสียต่อประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ในที่สุด

Alignment
ความร่วมศูนย์ หรือการหมุนเที่ยงอยู่บนเพลาเดียวกัน หรือการจัดจุดศูนย์กลางของชิ้นส่วนต่างๆให้อยู่ในเส้นตรงเดียวกัน ทั้งนี้เพื่อความสมดุลในขณะใช้งาน ซึ่งจะทำให้ความผิดปกติ (Abnormality) ลดลงได้

AM (Autonomous Maintenance)
ความสามารของฝ่ายผลิตในการบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ซึ่งเป็นคุณลักษณะที่สำคัญของการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) โดยการพัฒนาความรู้ ความสามารถ และทักษะของพนักงานผู้ใช้เครื่องให้สามารถปกป้องและดูและเครื่องจักรของตนเองได้ โดยดำเนินการในลักษณะของกิจกรรมกลุ่ม (Small-group activities) ประกอบด้วย 7 ขั้นตอนได้แก่
ขั้นตอนที่ 1 : การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning)
ขั้นตอนที่ 2 : การกำจัดจุดยากลำบากและแหล่งกำเนิดปัญหา (Difficult Work Area & Source of Contamination)
ขั้นตอนที่ 3 : การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองเบื้องต้น (Basic Standard)
ขั้นตอนที่ 4 : การอบรม ศึกษาหาความรู้เกี่ยวกับระบบและกลไกต่างๆของเครื่อง
ขั้นตอนที่ 5 : การตรวจสอบเชิงลึก (Diagnosis) ด้วยตนเอง (Autonomous Inspection)
ขั้นตอนที่ 6 : การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่ครบถ้วนสมบูรณ์
ขั้นตอนที่ 7 : การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
Analysis
การวิเคราะห์
กระบวนการทีละขั้นตอนเพื่อหาทางออกของปัญหาต่างๆ
การเก็บ การดู และการตรวจตราอย่างละเอียด กับข้อมูล
การหาที่มาที่ไปของเหตุการณ์ต่างๆ หรือการจับความสัมพันธ์ของเหตุและผล
Appraisal Cost
ต้นทุนการประเมิน เช่น ต้นทุนในการทดสอบและตรวจสอบ ต้นทุนในอุปกรณ์การทดสอบ ต้นทุนในบุคลากรผู้ทำการทดสอบ เป็นต้น เป็นหนึ่งในต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality) ในหมวดของต้นทุนเพื่อให้ได้มาซึ่งชิ้นงานที่มีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการของลูกค้า (Cost of Conformance

Assessment (Maintenance/Machine Assessment)
กระบวนการตรวจประเมิน เพื่อรับทราบสถานการณ์ปัจจุบันของ การบำรุงรักษา/เครื่องจักร ที่แท้จริง เพื่อหาหนทางในการปรับปรุงต่อไป

Availability
อัตราการเดินเครื่องจักร เป็นการวัดการใช้ประโยชน์จากเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่มีอยู่ และเป็นตัวคูณร่วมตัวหนึ่งในการคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (OEE) หาได้โดยการนำเอาเวลาเดินเครื่องจักร (Operating Time) มาหารด้วยเวลารับภาระงาน (Loading Time)

Autonomous Inspection
ความสามารถของพนักงานผู้ใช้เครื่องในการตรวจเช็คเครื่องจักรอย่างลึกซึ้งด้วยตนเอง เป็นขั้นตอนที่ห้าในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM)

Backlog
งานคั่งค้างของฝ่ายซ่อมบำรุงที่ไม่เสร็จสมบูรณ์ตามวันที่ได้รับการร้องขอ แต่จะต้องดำเนินการให้เสร็จสิ้นต่อไปหาได้โดยการนำเอาจำนวนชั่วโมงแรงงานที่ต้องใช้ทั้งหมดในการสะสางงานคั่งค้างที่เลยกำหนดเสร็จ มาหารด้วย จำนวนชั่วโมงแรงงานของฝ่ายซ่อมบำรุงที่สามารถออกไปให้บริการต่อสัปดาห์ ค่าที่ได้ถือเป็นการวัดสมรรถนะอย่างหนึ่งของฝ่ายซ่อมบำรุง

Basic Condition
สภาพพื้นฐานของเครื่องจักร เป็นสภาพที่ต้องดำรงไว้ให้ได้มินั้นจะทำให้ความน่าเป็นในการเกิดความเสียหายมีมากขึ้น ได้แก่ความสะอาด (Cleaning) การหล่อลื่น (Oiling) การปรับแต่งและขันแน่น (Tightening)

Basic Standard
มาตรฐานการบำรุงรักษาเครื่องจักรของตนเองเบื้องต้น เป็นผลผลิตที่ได้จากกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) เกิดขึ้นภายหลังการหาจุดผิดปกติ (Abnormality) จุดยากลำบาก (Difficult Work Aare) และแหล่งกำเนิดปัญหา (Source of Contamination) โดยมาตรฐานการบำรุงรักษาเครื่องจักรของตนเองเบื้องต้นนี้ จะช่วยป้องกันไม่ให้จุดผิดปกติต่างๆเกิดขึ้นอีก

Best Practice
เทคนิค วิธีการ กระบวนการ หรือกิจกรรม ที่เมื่อปฏิบัติแล้วได้ผลลัพธ์ที่ดีกว่า หรืออาจกล่าวสั้นๆได้ว่าการปฏิบัติที่ได้ผลดีที่สุด โดยมีเครื่องพิสูจน์คือ มีผู้อื่นต้องการจะนำไปใช้ เพื่อให้ได้ผลดังกล่าวในบริบทของตนบ้าง

BM (Breakdown Maintenance)
การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง
1) สูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ที่ผ่านการพิจารณาว่าประหยัดหรือคุ้มค่ากว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ทั้งนี้เนื่องจาก ไม่มีกิจกรรมหรือต้นทุนใดๆในขณะที่เครื่องจักรสามารถใช้งานได้ตามปกติ
2) กิจกรรมอันไม่พึงประสงค์ และเกิดขึ้นเพื่อเป็นการแก้ปัญหาความไม่สัมฤทธิ์ผลของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

Bottleneck
สถานีงานคอขวด หมายถึงสถานีงานใดๆในสายการผลิตของกระบวนการผลิตแบบต่อเนื่องที่ทำงานได้ช้ากว่าความต้องการของสถานีงานถัดไป ทำให้สถานีงานถัดไปไม่มีงานที่จะนำมาสร้างมูลค่าต่อ และงานจากสถานีงานก่อนหน้าก็เข้ามาลำบาก จนนำมาซึ่งความด้อยประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตโดยรวม ทั้งนี้เนื่องจากว่า การเกิดสถานีงานคอขวดทำให้เกิดความสูญเสีย (Wastes) จำนวนมากและหลายประเภท

Breakdown
การเสียหายของเครื่องจักรถึงขั้นใช้งานไม่ได้ ที่อาจจะเกิดจากการสะสมของความสูญเสียแบบเรื้องรัง (Chronic Losses) จนกระทั้งถึงจุดหนึ่งกลายเป็นความสูญเสียแบบแบบพลัน (Sporadic Losses) หรืออาจจะเกิดความสูญเสียแบบแบบพลันที่เกิดขึ้นโดยทันทีไม่มีการสะสมก็เป็นได้

Calendar-Based Maintenance
กลยุทธ์การบำรุงรักษาโดยการกำหนดเวลาและกิจกรรมที่ต้องทำไว้ล่วงหน้าอย่างตายตัว (ทั่วไปหมายถึงกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่รู้ว่าต้องทำอย่างแน่นอนตามธรรมชาติ) และเวลาที่กำหนดในการทำกิจกรรมดังกล่าวจะกำหนดไว้เป็นคาบเวลาคงที่ แน่นอน เช่น ทุกเดือน ทุกหกเดือน เป็นต้น

Capacity Losses
ความสูญเสียด้านกำลังการผลิต ที่มาจากเหตุการณ์หรือสาเหตุใดๆก็ตามที่ทำให้ เครื่องจักรเสียความเร็ว (Speed Loss) เกิดการปรับแต่ง (Adjustment) ภายหลังการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Setup) และการหยุดเล็กๆน้อยๆ ของเครื่องจักร (Minor Stoppage) ซึ่งทั้งหมดจะทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) ต่ำ และทำให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในที่สุด

Cause & Effect Diagram
ผังแสดงเหตุและผล หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการระดมสมอง เพื่อค้นหาสาเหตุของปัญหาอย่างมีระบบ โดยสามารถแสดงให้เห็นถึงหมวดหมู่ของสาเหตุต่าง ๆ รวมถึงแสดงให้เห็นความต่อเนื่อง หรือความสัมพันธ์ของสาเหตุต่าง ๆ นั้นด้วย



CBM (Condition-Based Maintenance)
การบำรุงรักษาตามสภาพ เป็นกระบวนการที่อยู่ในการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) โดยการใช้เครื่องมือ (Instrument) เพื่อบ่งบอกความต้องการการบำรุงรักษาของเครื่องจักรเมื่อถึงเวลา ในแต่ละสภาพภายใต้เงื่อนไขของการใช้งาน ทั้งนี้เพื่อจัดรูปแบบการบำรุงรักษาและเวลาที่เหมาะสม ทำให้เกิดการใช้งบประมาณด้านการบำรุงรักษาอย่างคุ้มค่า ไม่เกิดการบำรุงรักษาเกินความจำเป็น (Over Maintenance) พร้อมกับการไม่เกิดการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (BM)

Check Sheet
แผ่นตรวจสอบ หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นตารางหรือแบบฟอร์มที่ออกแบบมา เพื่อใช้เก็บรวบรวมข้อมูล มาทำการศึกษาหรือวิเคราะห์ในการดำเนินการปรับปรุงหรือแก้ปัญหาด้วยกระบวนการปรับปรุงงานแบบต่าง ๆ



Chronic Losses
ความสูญเสียแบบเรื้อรัง ที่มาจากเหตุการณ์หรือสาเหตุใดๆก็ตามที่ค่อยๆทำให้สมรรถนะของเครื่องจักรเกิดความเบี่ยงเบนไปจากระดับปกติ (แต่มักจะถูกถือว่าเป็นเรื่องปกติ) และมากขึ้นๆจนกระทั้งบางครั้งเกิดความเสียหายแบบฉับพลัน (Sporadic Losses) และถือเป็นเรื่องยากที่จะตรวจจับและกำจัดให้หมดไป

Cleaning Plan
แผนการทำความสะอาด เป็นสิ่งหนึ่งที่จำเป็นในการดำเนินการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) ขั้นตอนที่หนึ่ง การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning)

CM (Corrective Maintenance)
การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง
1) สูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ที่มุ่งเน้นไปที่การแก้ไขความบกพร่องอันเป็นสาเหตุที่ทำให้เครื่องจักรเสียถึงขั้นใช้งานไม่ได้ (Breakdown) เพื่อไม่ให้เกิดขึ้นอีกในครั้งต่อไป
2) สูตรการบำรุงรักษา ที่มุ่งเน้นไปที่การแก้ไขและปรับปรุงแบบ (Design) ของเครื่องจักรเพื่อให้ทำงานสะดวกผิดพลาดยาก (Mistake Prevention) การตรวจเช็คง่ายและสะดวกสบาย การเข้าถึงเครื่องจักร (Machine Accessibility) ทำได้โดยสะดวก ทั้งนี้เพื่อเป็นการป้องกันความเสียหายและส่งเสริมการตรวจเช็คเครื่องจักร

CMMS (Computerized Maintenance Management System)
ระบบบริหารงานซ่อมบำรุงที่ใช้กรรมวิธีและกระบวนการทางคอมพิวเตอร์เป็นตัวประสาน ได้แก่การจัดการใบงาน (Work Oder) การเก็บรวบรวมประวัติเครื่องจักร การจัดตารางบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และ การจัดตารางบำรุงรักษาตามการพยากรณ์ โดยทั้งหมดและส่งข้อมูลไปยัง ฝ่ายพัสดุคงคลัง ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายบัญชี และฝ่ายผลิต เพื่อการเตรียมการในส่วนของตนอย่างทันท่วงที

Company-Wide TPM
การดำเนินการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ทั่วทั้งบริษัทหรือองค์กร ซึ่งโดยปกติจะเป็นการดำเนินการต่อจากช่วงการดำเนินการ TPM ในส่วนผลิต (Production-Wide TPM) หรือ TPM ในส่วนของโรงงาน (Factory-Wide TPM)

Condition Monitoring
การติดตามสภาพเครื่องจักร โดยทั่วไปหมายถึงการติดตามโดยใช้เทคโนโลยี เทคนิค หรือเครื่องมือ เพื่อวัดการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรในประเด็นที่บ่งบอกได้ถึงสภาพเครื่องจักร ณ ขณะนั้นๆ เช่นการติดตามเรื่องอุณหภูมิ การติดตามเรื่องการสั่นสะเทือน การติดตามเรื่องสภาพน้ำมันหล่อลื่น เป็นต้น

Consumed Maintenance Material
วัสดุสิ้นเปลืองในการบำรุงรักษา เป็นวัสดุที่ใช้แล้วหมดไปในการบำรุงรักษา เช่นนำมันหล่อลื่น กระดาษทราย ไส้กรอง เป็นต้น

Continuous Improvement
การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ขั้นตอนสุดท้ายของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ภายหลังจากผลลัพธ์ของการบำรุงรักษา (Maintenance Output) บรรลุแล้ว โดยทั่วไปจะเป็นการหาทางลดปัจจัยที่ใช้ในการบำรุงรักษา (Maintenance Input) โดยมีข้อแม้ว่า การลดลงของปัจจัยในการบำรุงรักษา ต้องกระทบต่อผลลัพธ์ในการบำรุงรักษา มิฉะนั้นแล้ว จะไม่ถือว่าเป็นการปรับปรุง

Control Chart
แผนภูมิควบคุม หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นแผนภูมิในลักษณะกราฟเส้นที่ช่วยควบคุม ติดตามเพื่อหาทางกำจัดความผันแปรจากปัจจัยต่าง ๆ ออกจากความผันแปรตามธรรมชาติประกอบด้วยเส้น 3 เส้น เส้นกลาง เส้นควบคุมบน และเส้นควบคุมล่าง



COQ (Cost of Quality)
ต้นทุนคุณภาพ เป็นการรวมค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่จ่ายไปเพื่อให้ได้มาซึ่งชิ้นงานที่มีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการของลูกค้า (Cost of Conformance) กับ ค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่จ่ายไปเพื่อแก้ไขเมื่อเกิดชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพ ไม่ตรงต่อความต้องการของลูกค้า (Cost of Non-Conformance) สำหรับใน TPM ต้นทุนคุณภาพ เป็นหน่วยวัดความสำเร็จอย่างหนึ่งของเสาหลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)

Cost of Conformance
ต้นทุนเพื่อให้ได้มาซึ่งชิ้นงานที่มีคุณภาพ ตรงต่อความต้องการของลูกค้า ประกอบด้วย ต้นทุนการป้องกัน (Prevention Cost) และต้นทุนการตรวจประเมิน (Appraisal Cost)

Cost of Maintenance
ต้นทุนบำรุงรักษา ประกอบด้วยต้นทุนเพื่อการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ต้นทุนเพื่อการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) ต้นทุนเพื่อการป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) ต้นทุนเพื่อการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) และ ต้นทุนเพื่อการบริหารงานซ่อมบำรุง (Maintenance Management) แต่ในความเป็นจริงถ้าคิดอย่างละเอียดแล้ว ต้นทุนบำรุงรักษายังต้องรวมค่าเสียโอกาสในการผลิตในกรณีที่การบำรุงรักษาบางอย่างเครื่องจักรต้องหยุด ไม่สามารถทำการผลิตได้

Cost of Non-Conformance
ต้นทุนเพื่อแก้ไขเมื่อเกิดชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพ ไม่ตรงต่อความต้องการของลูกค้า ประกอบด้วย ต้นทุนเพื่อแก้ไขภายใน เมื่อของเสียยังไม่ถึงมือลูกค้า (Internal Failure Cost) และต้นทุนเพื่อแก้ไขภายนอก เมื่อของเสียไปถึงมือลูกค้าเรียบร้อยแล้ว (External Failure Cost)

Cpk
ค่าความสามารถของกระบวนการ เป็นค่าเชิงสถิติ บ่งบอกผลการเปรียบเทียบระหว่างความผันแปรของกระบวนการกับความผันแปรที่ยอมให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่ออกแบบไว้ กล่าวคือค่าความสามารถของกระบวนการ (Cpk) จะมีค่าเท่ากับ 1 เมือความผันแปรของกระบวนการเท่ากับความผันแปรที่ยอมให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิค จะมีค่ามากกว่าหนึ่งเมื่อความผันแปรของกระบวนการดีกว่าความผันแปรที่ยอมให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิค และ จะมีค่าน้อยกว่าหนึ่งเมื่อความผันแปรของกระบวนการแย่กว่าความผันแปรที่ยอมให้ตามข้อกำหนดทางเทคนิค สำหรับในการดำเนินการ TPM ค่านี้เป็นส่วนหนึ่งของการวัดความสำเร็จของเสาหลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)

Criticality
ความวิกฤติ ซึ่งเป็นความวิกฤติที่เกิดจากวิถีหรือกลไกในการเกิดวามเสียหายที่มักเกิดขึ้น (Failure Mode) บางอย่าง ที่มีผลร้ายแรงตามมาต่อการปฏิบัติงานหรือต่อสุขอนามัย ความปลอดภัย และ สิ่งแวดล้อม (HSE)

Criticality Analysis
การวิเคราะห์ความวิกฤต เป็นวิธีเพื่อตรวจหาและทำความเข้าใจความวิกฤตที่เกิดขึ้นกับกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อจัดลำดับความสำคัญและดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาให้เหมาะสมต่อไป หรืออาจหมายถึงเพื่อการเปลี่ยนแปลงแบบ (Design) ในบางครั้ง

Cross Functional Teams
ทีมข้ามสายงาน (ในทีมมีสมาชิกที่มาจากหลายหน่วยงาน) เพื่อการแก้ปัญหาแบบเป็นทีม (Team Based Problem Solving) สำหรับปัญหาใดปัญหาหนึ่งโดยเฉพาะ เนื่องจากเป็นปัญหาที่มีความเป็นไปได้ว่ามีสาเหตุมาจากหลายหน่วยงาน แต่ก็ไม่ได้ปรากฏชัด และมีแนวโน้มว่าจะไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยการมอบหมายให้แต่ละหน่วยงานไปจัดการด้วยทีมของตนเอง (Functional Team)

Cut Model
แบบผ่าซีก เป็นการนำเครื่องจักรหรืออุปกรณ์มาผ่าซีกเพื่อเป็นแบบ (Model) ให้เห็นอุปกรณ์ และการทำงานของอุปกรณ์ภายใน โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อการศึกษาของพนักงานฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุงให้เข้าใจอย่างถ่องแท้เกี่ยวกับหลักการทำงานและกลไกของเครื่องจักรอุปกรณ์

Daily Maintenance
วัตรปฏิบัติประจำวันในการบำรุงรักษาเครื่องจักร เป็นหนึ่งในกิจกรรมเพื่อการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) โดยการรักษาไว้ซึ่งสภาพพื้นฐานของเครื่องจักร (Basic Condition)

Defect
ของเสีย ของมีตำหนิ
1) เป็นสาเหตุที่ทำให้เกิดความสูญเสียจากการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบ (Yield Losses) นำไปสู่อัตราคุณภาพ (Quality Rate) ต่ำ และนำไปสู่ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในที่สุด
2) หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes)

Deformation
การเสียรูปของชิ้นส่วน เป็นหนึ่งในความผิดปกติของเครื่องจักร (Abnormality) เช่นบิดเบี้ยว คดงอ โก่งงอ บุบบี้ เป็นต้น ซึ่งเป็นไปได้ว่าจะนำไปสู่ความเสียหายที่ร้ายแรงต่อไป หากไม่ได้รับการแก้ไข

Design for Reliability
การออกแบบเพื่อเครื่องจักร ชิ้นส่วน หรือระบบ ที่น่าเชื่อถือไว้วางใจได้ เป็นกระบวนการที่ประกอบสี่ขั้นตอนหลักได้แก่ การเสนอแนวคิด การออกแบบและพัฒนา (เครื่องต้นแบบ) การพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (เครื่องจักรที่สร้างเพื่อใช้งานจริง) และการพัฒนาจากการนำไปใช้งาน

Deterioration
การเสื่อมสภาพของเครื่องจักร ทั้งที่มาจากการเสื่อมสภาพธรรมชาติ การเสื่อมสภาพจากการใช้งานที่ไม่ถูกต้อง และการเสื่อมสภาพจากการบำรุงรักษาที่ไม่ดีพอ ซึ่งการเสื่อมสภาพจะพัฒนาไปสู่การเสียหายในที่สุด

Difficult Work Area
จุดยากลำบาก ทีมีอยู่ในตัวเครื่องจักรและยากที่จะเข้าถึง (Accessibility) เช่นจุดหรือบริเวณที่มืด คับแคบ ใช้เครื่องมือจำนวนมากในการเข้าถึง เป็นต้น ซึ่งจุดยากลำบากเหล่านี้จะทำให้การบำรุงรักษาเครื่องจักรทำได้ยาก ใช้เวลานาน หรือต้องใช้ความพยายามมากกว่าปกติ ในที่สุดก็ทำให้ประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาลดลงไป

Distributed Control System (DCS)
ระบบควบคุมการส่งถ่ายข้อมูลการวัดแบบทันที่ทันใด (Real Time) ประจำเครื่องจักร ไปสู่สู่ส่วนกลาง เพื่อนำไปใช้ประโยชน์ต่อ เช่นการนำไปสู่โปรมแกรมการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ นำไปเข้าสู่โปรแกรม CMMS หรือโปรแกรมอื่นๆ

Downtime
เวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้
1) เวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้เนื่องจากความเสียหาย (Failure) โดยไม่รวมถึงเวลาที่เครื่องจักรพร้อมใช้งาน แต่ไม่ได้ถูกใช้
2) เวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้เนื่องจากถูกปฏิบัติการบำรุงรักษา (ทั้งเพื่อแก้ไขและเพื่อป้องกัน) โดยรวมทั้งหมดไม่ว่าจะเป็นเวลาในการซ่อม เวลาในการรออะไหล่ หรอเวลาในการรอพนักงาน

Effectiveness
ประสิทธิผล เป็นหน่วยวัดเพื่อแสดงความสามารถในการบรรลุภารกิจของคน เครื่องจักร หรือระบบ โดยต้องสอดคล้องหรือสนับสนุนพันธกิจ (Mission) ขององค์กร

Efficiency
ประสิทธิภาพ เป็นหน่วยวัดเพื่อแสดงความสามารถในการทำงานให้สำเร็จโดยปราศจากความสูญเสีย หรือความพยายามหรือการออกแรงที่สูญเปล่า

External Failure Cost
ต้นทุนเพื่อแก้ไขภายนอก เมื่อของเสียไปถึงมือลูกค้าเรียบร้อยแล้ว เช่นการเรียกร้องค่าเสียหายของลูกค้า การเก็บสินค้าคืนจากท้องตลาด การลงทุนเพื่อกู้ภาพลักษณ์ เป็นต้น ต้นทุนเพื่อแก้ไขภายนอกนี้ เป็นหนึ่งในต้นทุนเพื่อแก้ไขเมื่อเกิดชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพ (Cost of Non-Conformance) ในการคำนวณต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality)

Factory-wide TPM
การดำเนินการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ในส่วนโรงงาน ก่อนจะขยายผลไปยังการดำเนินการทั่วทั้งบริษัทหรือองค์กร (Company-Wide TPM)

Failure
ความเสียหาย หมายถึงการหยุด การชะงัก ความล้มเหลว ความไม่สำเร็จ ความไร้ผล และความเสื่อมถอย ที่เกิดมีขึ้นในการทำงานของระบบ ของเครื่องจักร ของชิ้นส่วน หรือบางครั้งก็ลงมาถึงของชิ้นส่วนย่อย ขึ้นอยู่กับขอบเขตของการพิจารณา

Failure Cause
สาเหตุที่ทำให้เกิดความเสียหายที่เห็นเด่นชัดจากภายนอก เช่นเครื่องจักรหยุดเพราะสายพานขาด และหลังจากผ่านกระบวนการวิเคราะห์ สืบสาวราวเรื่อง พบว่า สาเหตุแท้จริงที่ทำให้สายพานขาดคือสายพานถูกตั้งไว้ตึงเกินไป ในกรณีนี้ Failure Cause คือ "สายพานขาด" ส่วน "สายพานถูกตั้งไว้ตึงเกินไป" นั้นเป็นสาเหตุรากเหง้า (Root Cause)

Failure Characteristics
คุณลักษณะของความเสียหายที่เกิดขึ้น สามารถแสดงให้เห็นด้วยเส้นโค้งหกแบบในกราฟความสัมพันธ์ระหว่างความน่าจะเป็นของการเกิดความเสียหายตามสภาพ กับเวลา



Failure Code
รหัสความเสียหาย โดยทั่วไปไปจะกำหนดขึ้นด้วยตัวเลขและตัวอักษร ให้กับความเสียหายที่ต้องการเก็บรวมรวบข้อมูลและออกใบงาน (Work Oder) ด้วยระบบบริหารงานซ่อมบำรุงที่ใช้กรรมวิธีและกระบวนการทางคอมพิวเตอร์เป็นตัวประสาน (CMMS)

Failure Consequences
ผลที่ตามมาจากความเสียหาย ใช้เป็นเกณฑ์จัดกลุ่มความเสียหายในการบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้ของเครื่องจักรเป็นศูนย์กลาง (RCM) เช่นการแบ่งกลุ่มความเสียหายออกเป็น ความเสียหายที่จะมีผลตามมาด้วยเรื่องของความปลอดภัย ความเสียหายที่จะมีผลตามมาด้วยเรื่องของสิ่งแวดล้อม ความเสียหายที่จะมีผลตามมาด้วยเรื่องของสมรรถนะขององค์กร เป็นต้น

Failure Descriptor
คำบรรยายสาเหตุที่ทำให้เกิดความเสียหายที่เห็นเด่นชัดจากภายนอก (Failure Cause) หรือบอกความต้องการในการแก้ไขเบื้องต้นเพื่อให้เครื่องจักรกลับมาใช้งานได้

Failure Effect
ผลจากความเสียหาย หรือผลที่มีความเสียหายที่เกิดขึ้นเป็นสาเหตุ โดย Failure Effect จะเกิดขึ้นในทันทีภายหลังการเกิดความเสียหายนั้นๆ ซึ่งต่างกับผลที่ตามมาจากความเสียหาย (Failure Consequences)

Failure Mode
วิถีหรือกลไกในการเกิดวามเสียหายที่มักเกิดขึ้น ทั้งนี้ความหมายของ Failure Mode อาจแตกต่างกันไปบ้างตามการประยุกต์ใช้
1) จากมุมมองทางฟิสิกส์หรือระบบกลไก Failure Mode หมายถึง ปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้น เช่น ความชื้น (Moisture) การกัดกร่อน (Corrosion) ความล้า (Fatigue) แล้วทำให้เกิดความเสียหายตามมา
2) จากมุมมองทางด้านการใช้งาน Failure Mode หมายถึง ลักษณะอาการที่ปรากฏว่าไม่สามารถใช้งานได้ตามสมรรถนะที่ออกแบบไว้ เช่น วาล์วตัวหนึ่งอาจจะมี Failure Mode เช่นอัตราการไหลผ่านไม่ตรงที่กำหนด มีการรั่วซึม เป็นต้น

Failure Patterns
รูปแบบหรือพฤติกรรมการเกิดความเสียหาย หรือการเกิดความเสียหายอย่างมีแบบแผน เป็นไปตามรูปแบบที่เคยเก็บข้อมูลไว้ทุกครั้ง เช่นเครื่องปรับอาการในรถยนต์ ที่เมื่อใดก็ตามที่ความเย็นลดลง และมักจะตามมาด้วยคอมเพรสเซอร์สตาร์ทบ่อยครั้ง นั่นแสดงว่าสารทำความเย็นเริ่มหายไปจากระบบ และจะเป็นเช่นนี้ทุกครั้ง แสดงว่านี่คือ Failure Pattern ที่ทำให้เรารู้ถึงปัญหาที่จะตามมา

Failure Rate
อัตราการเกิดความเสียหาย เป็นค่าแสดงถึงความมากน้อย เร็วช้า ของการเกิดความเสียหาย แล้วแต่กรณีหาได้โดย
1) อัตราส่วนระหว่างจำนวนครั้งของการเกิดความเสียหายทั้งหมดทุกกรณีกับเวลาให้บริการรวมของทุกเครื่องจักร
2) อัตราส่วนระหว่างเวลาที่ใช้ไปกับการแก้ไขความเสียหายทั้งหมดทุกกรณีกับเวลาให้บริการรวมของทุกเครื่องจักร

FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)
การวิเคราะห์วิถีการเกิดความเสียหายและผล เป็นการดำเนินการอย่างเป็นขั้นตอนเมื่อเกิดความเสียหาย ว่ามีวิถีการเกิดอย่างไรและผลจากความเสียหายนั้นๆคืออะไร ซึ่งเป็นได้ทั้งการวิเคราะห์ในระดับชิ้นส่วนหรือระดับองค์รวมของทั้งระบบ วิธีการวิเคราะห์มีอยู่สองแบบคือ วิเคราะห์จากเหตุไปหาผล (bottom up) หรือเรียกว่าการวิเคราะห์กลไกและหลักการทำงาน (Hardware Analysis) และการวิเคราะห์จากผลมาหาเหตุ (top down) หรือเรียกว่าการวิเคราะห์สมรรถนะการใช้งาน (Function Analysis) โดยที่การวิเคราะห์ทั้งสองแบบมีเป้าหมายเหมือนกันคือ การหาเหตุและผลของความเสียหาย เพื่อนำไปสู่การแก้ไข ป้องกัน และปรับปรุงต่อไป

Focused Improvement
1) การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Kobetsu Kaizen หรือ Individual Improvement) เพื่อการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต เป็นหนึ่งในเสาหลักของการดำเนินการ TPM ที่ต้องดำเนินการไปอย่างสอดประสานกับอีกสองเสาหลักคือ Autonomous Maintenance (AM) หรือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของฝ่ายผลิต กับ Planned Maintenance หรือการบำรุงรักษาตามแผนของฝ่ายซ่อมบำรุง
2) การปรับปรุงเป็นเรื่องๆ อย่างเข้มเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วในทางที่ดี หวังผลทางจิตวิทยาให้ทุกคนประจักษ์และปรารถนาที่จะเข้ามามีส่วนร่วมอย่างเต็มใจ ในการดำเนินการ TPM

Fool Proofing
ความหมายเดียวกับ Mistake Prevention

Frequency-Based Model Selection
การเลือกเครื่องจักรต้นแบบจากความถี่ของการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ (Breakdown) กล่าวคือ ในการดำเนินการ TPM ขนาดของการดำเนินการดำเนินการที่เป็นที่นิยมอย่างหนึ่งคือ การเริ่มที่เครื่องจักรต้นแบบก่อน เพื่ออาศัยเป็นที่เรียนรู้และสร้างความชำนาญ จากนั้นจึงขยายผลออกไปในวงกว้าง และหนึ่งในวิธีการเลือกเครื่องจักรต้นแบบก็คือ การเลือกจากความถี่ของการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ นี่เอง และยังมีอีกวิธีหนึ่งคือ การเลือกจากเวลาหยุดของเครื่องเนื่องจากการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ (Time-Based Model Selection)

Frequency of Inspection
ความถี่ของการตรวจสอบเครื่องจักรอย่างละเอียด ที่กำหนดตามความเหมาะสมของเครื่องจักรแต่ละประเภทและการใช้งาน เช่น ทุกๆปี (Annually) ทุกๆไตรมาส (Quarterly) ทุกๆเดือน (Monthly) ทุกๆสัปดาห์ (Weekly) ทุกๆวัน (Daily) ทุกๆกะ (Shift) หรือทุกๆครั้งที่การผลิตครบสองพันชิ้น เป็นต้น ทั้งนี้มีจุดมุ่งหมายคือ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)

Function Failure
ความล้มเหลวของสมรรถนะที่คาดหวังของเครื่องจักรหรือระบบ ซึ่งเป็นไปได้ทั้ง ความล้มเหลวทางด้านกายภาพ ความล้มเหลวทางด้านการผลิตชิ้นงาน (Output) ให้ได้ตามที่กำหนด และ ความล้มเหลวทางด้านการใช้ทรัพยากร (Input) ที่มีอยู่อย่างจำกัด

Function Failure
การทำงานที่ผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์ของส่วนประกอบย่อยต่างๆในเครื่องจักรหรือระบบ ซึ่งมีได้หลากหลาย และอาจทำให้เกิดความล้มของสมรรถนะที่คาดหวังของเครื่องจักรหรือระบบ (Function Failure) ในทันที่ หรือในภายหลัง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับความรุนแรงและการแก้ไขได้ทันท่วงที อย่างไรก็ตาม ความล้มเหลวของสมรรถนะดังกล่าวก็เกิดขึ้นได้ ถ้าส่วนประกอบย่อยต่างๆเกิดความผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์หลายจุดและส่งผลร่วมกัน แม้ว่าความความผิดพลาดหรือไม่สมบูรณ์จุดใดจุดหนึ่งเพียงลำพังจะไม่สามารถส่งผลกระทบต่อระบบได้ก็ตาม

Functional Teams
ทีมตามสายงาน (สมาชิกทั้งหมดในทีมมาจากหน่วยงานเดียวกัน) เพื่อการแก้ปัญหาแบบเป็นทีม (Team Based Problem Solving) สำหรับปัญหาที่มีสาเหตุมาจากภายในหน่วยงานของตนเอง เช่นกิจกรรมกลุ่มย่อยของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance Small-group Activity)

Hazard Rate
อัตราความเสี่ยง หรือโอกาสในการเกิดความเสียหายแบบฉับพลัน (Sporadic Losses) โดยที่อาจจะไม่มีความเสียหายแบบเรื้อรัง (Chronic Losses) ปรากฏให้เห็นก่อน

Hidden Cost
ต้นทุนซ่อนเร้น คือต้นทุนที่ไม่ได้อยู่ในรูปของค่าใช้จ่ายจริง แต่อาจเป็นการเสียโอกาสการสร้างรายได้ หรือเป็นการไปเพิ่มต้นทุนที่ส่วนอื่น

Hidden Failure
ความหมายเดียวกับ Chronic Losses

Histogram
ฮิสโตแกรม หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นกราฟแสดงลักษณะการกระจายของข้อมูล โดยการแสดงความถี่ของกลุ่มข้อมูลด้วยแท่งกราฟ ลักษณะที่สูงต่ำของแท่งกราฟจะแสดงให้เห็นลักษณะความผิดปกติของการกระจายข้อมูล



HSE (Health, Safety & Environment)
ความรับผิดชอบหรือหน่วยงานที่ว่าด้วยเรื่องสุขภาพ ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อม ภายในโรงงาน หรือบางครั้งย่อมาจาก Health and Safety Executive ซึ่งหมายถึงผู้บริหารระดับสูงที่ดูแลเรื่องความปลอดภัยและสุขภาพจากการทำงานของพนักงาน สำหรับใน TPM แล้ว HSE เป็นหนึ่งในแปดเสาหลัก

Idle Time
เวลาสูญเปล่าหรือเวลารอคอย หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time เช่นเครื่องจักรรอวัสดุ รอซ่อม หรือ พนักงานรอวัสดุ อุปกรณ์ คำสั่งผลิต และมีความสูญเสียเกิดขึ้นรูปของ ต้นทุนสูญเปล่า เสียโอกาสในการผลิตสินค้า เกิดปัญหาเรื่องขวัญกำลังใจระหว่างพนักงาน

Individual Order
การสั่งซื้อซื้อเฉพาะรายการ หนึ่งในวิธีการสั่งซื้อ (Ordering Method) วัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Material) เป็นสั่งซื้อเฉพาะรายการ ปริมาณ และเวลาที่ต้องการเท่านั้น

Infant Mortality
ความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ในช่วงต้น เป็นช่วงแรกของคุณลักษณะความเสียหายแบบ E (E-Type Failure Characteristic) คือเป็นเส้นโค้งรูปอ่าง (Bathtub curve) ที่แสดงให้เห็นว่าโอกาสในการชำรุดมีสูงในช่วงต้น และตามมาด้วยความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหายคงที่หรือค่อยๆเพิ่มขึ้น จนบริเวณที่เกิดการชำรุดปรากฏชัด และนำมาซึ่งการจำกัดอายุการใช้งาน โดยช่วงก่อนการชำรุดปรากฏชัดนั้นเป็นช่วงที่ยาว

Individual Improvement
ความหมายเดียวกับ Focused Improvement

Inefficient Method
วิธีการทำงานที่ไร้ประสิทธิภาพ หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time เช่นการทำงานซ้ำซ้อนโดยไม่จำเป็น ลำดับงานไม่เหมาะสมและ ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม ทำให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น เสียเวลากับการเตรียมและการผลิตที่ไม่จำเป็น การใช้เครื่องจักรโดยไม่เกิดประโยชน์

Inherent Reliability
ความไว้วางใจได้ของเครื่องจักรที่มีอยู่ในตัว เป็นระดับความไว้วางใจได้ที่ได้มาตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบและผลิตเครื่องจักร โดยไม่ต้องพึ่งพากลยุทธ์การบำรุงรักษาจากภายนอก

Initial Phase Management
การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบหรือตั้งแต่เริ่มแรก เป็นหนึ่งในแปดเสาหลัก (TPM Eight Pillars) ของการดำเนินการ TPM ประกอบด้วยการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่เอื้ออำนวยต่อการบำรุงรักษา การออกแบบ พัฒนา หรือเลือกซื้อเครื่องจักรที่ง่าย มีคุณภาพ บำรุงรักษาง่าย และไว้วางใจได้ และการศึกษาต้นทุนตลอดวงชีวิตของเครื่องจักร โดยทั้งหมดมีวัตถุประสงค์เพื่อการป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention)

Inspection
การตรวจสอบอย่างละเอียด ประกอบด้วยการตรวจสอบตามคาบเวลาที่มีการกำหนดไว้ล่วงหน้า (Frequency of Inspection) เพื่อหวังผลด้านการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) และตรวจสอบเฉพาะกิจ (การตรวจสอบเพื่อรับทราบสภาพปัจจุบันของเครื่องจักร การตรวจสอบเพื่อดำเนินการอย่างใดอย่างหนึ่งกับเครื่องจักร และการตรวจสอบภายหลังการดำเนินการอย่างใดอย่างหนึ่งกับเครื่องจักร)

Inspection Cleaning
การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ เป็นการปฏิบัติที่เป็นพื้นฐานที่ดีของการบำรุงรักษาและเป็นขั้นตอนที่หนึ่งของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) โดยความหมายคือ ในขณะที่ทำการตรวจสอบ ต้องทำการตรวจสอบไปด้วย อย่างน้อยเพื่อการค้นหาและบันทึก จุดผิดปกติ (Abnormality) จุดยากลำบาก (Difficult Work Area) และแหล่งกำเนิดปัญหา (Source of Contamination)

Inspector
บุคคล (หรือคณะบุคคล) ผู้ได้รับมอบหมายให้รับผิดชอบการตรวจสอบเครื่องจักร โดยปกติจะเป็นบุคลากรของฝ่ายซ่อมบำรุง แต่ใน TPM ผู้รับผิดชอบในการตรวจสอบนี้ ต้องรวมถึงผู้ใช้เครื่องจักรด้วย ตามเงื่อนไขของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)

Internal Failure Cost
ต้นทุนเพื่อแก้ไขภายใน เมื่อของเสียยังไม่ไปถึงมือลูกค้าเช่น ค่าวัตถุดิบที่เสียไป การแก้ไขหรือทำงานซ้ำ การซ่อมแซมกระบวนการ การลดเกรดสินค้า เป็นต้น ต้นทุนเพื่อแก้ไขภายในนี้ เป็นหนึ่งในต้นทุนเพื่อแก้ไขเมื่อเกิดชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพ (Cost of Non-Conformance) ในการคำนวณต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality)

Intervention (Scheduled / Planned)
การหยุดเครื่องจักรเพื่อทำการบำรุงรักษา โดยการบำรุงรักษานี้ไม่ขึ้นอยู่กับสภาพของเครื่องจักร ณ ขณะนั้น เป็นการหยุดเมื่อถึงเวลาที่กำหนด (Calendar Based) หรือเมื่อถึงปริมาณการใช้งานที่กำหนด (Run Based)

Inventory
ของคงคลัง
1) ในการบริหารการผลิต เป็นความสูญเสีย (Wastes) เนื่องจากไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time ของคงคลังประกอบด้วย วัสดุซ่อมบำรุง วัตถุดิบ สินค้าสำเร็จรูป และงานระหว่างทำ
2) ในการบริหารวัสดุซ่อมบำรุง ของคงคลังประกอบด้วย อะไหล่หรืออุปกรณ์สำหรับการเปลี่ยนปกติ อะไหล่หรืออุปกรณ์สำหรับความต้องการฉุกเฉินหรือฉับพลัน อะไหล่หรืออุปกรณ์ที่ต้องสำรองไว้ตลอดเวลาในสต๊อก อะไหล่หรืออุปกรณ์ที่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้ และ เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ใช้ใน การบำรุงรักษา

Inventory Management
การบริหารของคงคลัง เป็นกิจกรรมต่างๆเพื่อจัดความสมดุลระหว่างการมีใช้ตลอดเวลาที่ต้องการ กับการลดต้นทุนจมจากการคงคลัง ซึ่งเป็นเรื่องท้าทาย เนื่องจากว่าการมีใช้ตลอดเวลาจะนำมาซึ่งการคงคลังจำนวนมาก ในขณะที่ความพยายามในการลดต้นทุนก็จะนำมาซึ่งการขาดแคลน

Jishu Hozen
ความหมายเดียวกับ Autonomous Maintenance (AM)

Just-In-Time (JIT)
การผลิตแบบทันเวลาพอดี เป็นระบบการผลิตที่นำมาใช้เพื่อสนองปรัชญาในการผลิตที่มุ่งเน้นกำจัดความสูญเสีย (Wastes) หรือกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าต่างๆ ออกจากระบวนการ ซึ่งพัฒนาขึ้นโดยบริษัทโตโยต้า ประเทศญี่ปุ่น เพื่อให้การบริหารจัดการวัตถุดิบและชิ้นส่วนเข้าสู่กระบวนการผลิตในปริมาณและเวลาที่ต้องการ เพื่อให้ผลิตเป็นสินค้าได้พอดีกับความต้องการทั้งปริมาณและเวลา ทั้งนี้ เพื่อลดความสูญเสียและต้นทุนที่มาจากการคงคลัง และลดงานระหว่างกระบวนการอันเป็นข้อเสียของการผลิตแบบคราวละมากๆ (Mass Production)

Kaizen Method
วิธีการปรับปรุงโดยอาศัยแนวคิดจากผู้ที่อยู่หน้างาน เป็นแนวคิดจากอุตสาหกรรมในประเทศญี่ปุ่น เป็นการปรับปรุงที่ไม่เน้นขนาดของการปรับปรุง แต่เน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน ให้มีโอกาสในการปรับปรุงงานของตัวเองอย่างต่อเนื่อง ไม่หยุดยั้ง นอกจากนั้น Kaizen ยังถือเป็นแนวคิดที่สำคัญที่นำมาอุตสาหกรรมมาอยู่ในแถวหน้าของโลก

KBS (Knowledge-Based Systems)
ระบบซอฟแวร์ที่ช่วยในการตัดสินใจในภารกิจที่ต้องใช้ความรู้เฉพาะทางอย่างมาก (เช่น การหาความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหายถึงขั้นไม่สามารถใช้งานได้ของเครื่องจักร) และระบบดังกล่าวมักจะสร้างมาจากตัวแบบ (Model) ที่ได้มาจากการพิสูจน์ทราบจนน่าเชื่อถือ

KM (Knowledge Management)
การจัดการความรู้
1) เป็นการรวบรวมวิธีปฏิบัติขององค์กรและกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับ การสร้าง การนำมาใช้ และเผยแพร่ความรู้และบริบทต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินธุรกิจ (นิยามจาก World Bank)
2) เป็นกลยุทธ์และกระบวนการในการ จำแนก จัดหา และนำความรู้มาใช้ประโยชน์ เพื่อช่วยให้องค์กรประสบความสำเร็จตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ (นิยามจาก European Foundation for Quality Management (EFQM))

Kobetsu Kaizen
ความหมายเดียวกับ Focused Improvement

LCC (Life Cycle Cost)
ค่าใช้จ่ายตลอดวงชีวิตของเครื่องจักร เป็นค่าใช้จ่ายที่ประกอบด้วยค่าใช้จ่ายในการได้มาซึ่งเครื่องจักร ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา และค่าใช้จ่ายในการกำจัดรื้อถอนเมื่อเลิกใช้งาน ทั้งนี้เพื่อประโยชน์ในการออกแบบ หรือเลือกซื้อ กล่าวคือการออกแบบหรือเลือกซื้อเครื่องจักร ควรให้ความสำคัญกับค่าใช้จ่ายตลอดวงชีวิตของเครื่องจักร ไม่ควรพิจารณาเฉพาะเครื่องจักรที่มีราคาถูกเพียงอย่างเดียวเท่านั้น

Lean Manufacturing
การผลิตแบบลีน
1) ขั้นตอนหรือวิธีการอย่างเป็นระบบในการที่จะระบุและกำจัดความสูญเสีย (Wastes) และ/หรือ กระบวนการทำงานที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มผ่านการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง โดยต้องไม่ลืมนึกถึงผลิตภัณฑ์ที่ต้องสมบูรณ์แบบตามความต้องการที่ลูกค้าเป็นผู้กำหนด
2) กลุ่มของเครื่องมือและวิธีการที่สามารถก่อให้เกิดการกำจัดความสูญเสียทั้งหลายทั้งปวงอย่างต่อเนื่องที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต โดยมีเป้าหมายหลักอยู่ที่ ต้นทุนการผลิตที่ต่ำ กระบวนการผลิตที่มีอยู่ สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้ และมีระยะเวลานำที่สั้น ยิ่งไปกว่านั้นยังมีเป้าหมายบางส่วนที่เป็นเรื่องของ ของเสีย เวลาการผลิตต่อรอบ (Cycle Time) ระดับของคงคลัง (Inventory) การเพิ่มผลิตภาพแรงงาน การใช้ประโยชน์สูงสุดของอุปกรณ์และพื้นที่ ความยืดหยุ่น และการเพิ่มผลผลิต

Loading Time
เวลารับภาระงาน เป็นเวลาของเครื่องจักรที่จัดเตรียมไว้เพื่อการผลิตให้ได้จำนวนตามเป้าหมาย โดยไม่รวมเวลาหยุดตามแผนของเครื่องจักร (Planned Shutdown) และเวลานี้สามารถเป็นเวลาเดินเครื่อง (Operation Time) ได้ทั้งหมดหากไม่มีเวลาที่เครื่องจักรหยุดที่นอกเหนือจากเวลาหยุดตามแผน (Shutdown Losses)

Log Sheet
เอกสารบันทึกเหตุการณ์ โดยทั่วไปเป็นการบันทึกเหตุการณ์โดยสรุปของการเสียหายของเครื่องจักรและการซ่อมแซม

Losses
ความสูญเสียจากเครื่องจักร เป็นความสูญเสียที่สามารถเกิดขึ้นได้ทั้งที่มีสาเหตุจากการใช้งานตามปกติ และจากการบำรุงรักษาที่ไม่มีประสิทธิภาพ สามารถสรุปเป็นความสูญเสียหลักๆไดแก่
เครื่องเสีย (Failure) ถึงขั้นต้องหยุด
การตั้งเครื่องและปรับแต่ง (Setup and Adjustment)
ประสิทธิภาพของอุปกรณ์ลดลง (ไม่เหมือนตอนเปลี่ยนใหม่ๆ) (เช่นการลดลงของความคม กรณีใบมีด หรือ Cutting Blade Loss )
ช่วงเวลาเริ่ม (ลอง) เครื่อง (Start-up)
เครื่องหยุดเล็กๆน้อยๆ (Minor Stoppage)
ไม่สามารถเดินเครื่องเร็วได้ (Speed Loss)
งานเสียหรือต้องกลับไปแก้ไข (Defect and Rework)
Lubricant
สาร (น้ำมัน) หล่อลื่น ใช้เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างผิวสัมผัสของชิ้นส่วนเคลื่อนที่ (Moving Part) เพื่ออายุและประสิทธิภาพการใช้งานดีขึ้น

Lubrication Management
กิจกรรมต่างๆดังกล่าว ประกอบด้วย
กำหนดกลยุทธ์การหล่อลื่น "ทำที่ไหน เวลาใด"
กำหนดแผนในการปรับปรุงการหล่อลื่น "โครงการ"
วางแผนการใช้และสรรหาทรัพยากร: คน เครื่องมือ ซอฟแวร์ เป็นต้น
กำหนดแผนการหล่อลื่น: เลือกเครื่องจักร จัดตาราง กำหนดเส้นทาง กำหนดเวลาหยุดเครื่องที่ห้ามเกิน เป็นต้น
จัดทำระบบฐานข้อมูลและรายงานการหล่อลื่น
จัดทำคู่มือความปลอดภัยในการหล่อลื่น และคู่มือผลกระทบของการสารหล่อลื่นต่อสุขภาพและสิ่งแวดล้อม
กำหนดปริมาณการใช้และการจัดเก็บสารหล่อลื่นเพื่อให้ได้ผลดีที่สุด (Optimizing)
ลงมือปฏิบัติ-ต้องมั่นใจว่าแผนและคู่มือต่างๆ ถูกปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด
Machine Cycle Time
เวลาต่อรอบการผลิตของเครื่องจักร เป็นเวลาที่เครื่องจักรใช้เพื่อการผลิตชิ้นงานจำนวนหนึ่งหน่วย เช่นการทำงานของเครื่องฉีดพลาสติก เวลาต่อรอบการผลิตของเครื่องฉีดพลาสติกคือเวลาตั้งแต่แม่พิมพ์ปิดจนกระทั้งแม่พิมพ์เปิดมาอีกครั้งโดยมีชิ้นงานอยู่ภายใน

Machine Productivity
การเพิ่มผลิตเครื่องจักร เป็นการใช้เครื่องจักรให้คุ้มค่าให้เกิดประโยชน์สูงสุดตามแนวคิดของการเพิ่มผลิต (Productivity)

Maintainability
ความสามารถในการบำรุงรักษา
ความสามารถในการแก้ไขให้เครื่องจักรกลับมาใช้ได้อย่างรวดเร็วภายหลังการเสียหาย
ความพร้อมสรรพของทรัพยากรที่ต้องใช้ในการซ่อมบำรุง เช่น คน ชิ้นส่วน อะไหล่ เครื่องมือ คู่มือ องค์ความรู้ เป็นต้น
Maintenance
การบำรุงรักษา หรือ การซ่อมบำรุง
การรวมกันของเทคนิค การบริหาร และการจัดการ ที่กระทำต่อเครื่องจักรอุปกรณ์ในห้วงที่ยังต้องให้บริการเพื่อบรรลุพันธกิจขององค์กร ประกอบไปด้วยความพยายามในการดำรงไว้ซึ่งสภาพที่เหมือนใหม่ และการกลับสู่สภาพปกติได้เร็วที่สุดหากชำรุดเสียหาย
กิจกรรมใดๆ เพื่อซ่อม เพื่อความมั่นใจว่าเครื่องจักรอุปกรณ์จะปฏิบัติหน้าที่ต่อไปได้ หรือเพื่อป้องกันความเสียหาย (Failure) และผลที่ตามมาจากความเสียหาย (Failure Consequences)
Maintenance Activity
กิจกรรมในการบำรุงรักษา เป็นกิจกรรมเฉพาะที่ถูกกำหนดขึ้นเพื่อป้องกันหรือลดผลที่ตามมาจากความเสียหาย (Failure Consequences) ตัวอย่างเช่นการเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วน การวิเคราะห์การหล่อลื่น หรือการติตามการสั่นสะเทือน เป็นต้น

Maintenance Categories
การจัดลำดับกิจกรรมในการบำรุงรักษา เมื่อกิจกรรมในการบำรุงรักษามีมาก จำต้องลำดับ เพื่อให้ได้ทำในสิ่งที่สำคัญก่อน หรือเพื่อความสะดวกในการบริหารจัดการ โดยอาจลำดับตามความล้ำลึก ตามเวลาที่ใช้ ตามความยากง่าย เป็นต้น

Maintenance Engineering
วิศวกรรมการซ่อมบำรุง เป็นหนึ่งในหน้าที่หลักของฝ่ายซ่อมบำรุงในที่มีการบำรุงรักษาอย่างมีแบบแผน (Planned Maintenance) โดยกิจกรรมการบำรุงรักษาต่างๆที่เป็นเชิงวิศวกรรม (เช่นการวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน การใช้วัสดุบางชนิดมาผูกติดเพื่อลดการกัดกร่อน การหาความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหาย เป็นต้น) มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มผลลัพธ์ในการบำรุงรักษา (Maintenance Output) หรือเพื่อปรับปรุงค่า MTBF และ MTTR หรือบางครั้งเป็นตัวเดียวกับ การบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้เป็นศูนย์กลาง (RCM)

Maintenance Evolution
วิวัฒนาการของการบำรุงรักษา เป็นความก้าวหน้าในการคนพบหรือพัฒนาสูตรต่างๆในการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ตั้งแต่การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (BM) จนกระทั้งถึง การป้องกันการบำรุงรักษา (MP)

Maintenance Formula
สูตรการบำรุงรักษา เป็นสิ่งที่ได้จากการค้นหาวิธีการหรือรูปแบบการบำรุงรักษาที่มีวิวัฒนาการ (Maintenance Evolution) มาตามลำดับ ประกอบไปด้วย การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance: BM) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance: CM) และ การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention: MP)

Maintenance Labor Expenses
ค่าใช้จ่ายแรงงานในการบำรุงรักษา เป็นค่าแรงงานทางตรง (Direct labor cost) ที่เกิดจากพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง รวมกับค่าล่วงเวลา ถ้ามี

Maintenance Management
การบริหารงานซ่อมบำรุง เป็นหนึ่งในหน้าที่หลักของฝ่ายซ่อมบำรุงในที่มีการบำรุงรักษาอย่างมีแบบแผน (Planned Maintenance) โดยกิจกรรมการบำรุงรักษาต่างๆที่เป็นเชิงบริหาร (เช่นการบริหารของคงคลัง (Inventory) การบริหารข้อมูล การตรวจประเมิน เป็นต้น) มีเป้าหมายเพื่อลดปัจจัยในการบำรุงรักษา (Maintenance Input) หรือเพื่อปรับปรุงค่า MTBM และ MTTM และต้องเข้าใจว่าการบริหารงานซ่อมบำรุงมีขึ้นเพื่อสนับสนุนการบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้เป็นศูนย์กลาง (RCM) ให้เป็นไปด้วยความราบลื่น และความราบลื่นของ RCM นี่เอง จะทำให้การผลิตหรือการปฏิบัติการขององค์กรเป็นไปด้วยความราบลื่นเช่นกัน สืบไป

Maintenance Materials
วัสดุซ่อมบำรุง ประเภทของวัสดุหรืออุปกรณ์ในการบำรุงรักษาที่ต้องทำการแบ่ง ทั้งนี้เพื่อเป็นขั้นแรกของการบริหารและควบคุมอะไหล่ ด้วยแนวทางหรือวิธีการที่เหมาะสมที่สุด การแบ่งประเภทดังกล่าว เป็นดังต่อไปนี้ 1) อะไหล่หรืออุปกรณ์สำหรับการเปลี่ยนปกติ ตามคาบเวลาที่กำหนดไว้อย่างแน่นอน 2) อะไหล่หรืออุปกรณ์สำหรับความต้องการฉุกเฉินหรือฉับพลัน 3) อะไหล่หรืออุปกรณ์ที่ต้องสำรองไว้ตลอดเวลาในสต๊อก 4) อะไหล่หรืออุปกรณ์ที่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้ ไม่ว่าจะกับเครื่องเดิมหรือเครื่องอื่น ที่โดยปกติเก็บรักษาไว้ที่ฝ่ายซ่อมบำรุง และ 5) เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ใช้ในการบำรุงรักษา

Maintenance Material Expenses
ค่าใช้จ่ายวัสดุในการบำรุงรักษา เป็นค่าวัสดุถาวรในการบำรุงรักษา (ชิ้นส่วน ส่วนประกอบ อะไหล่ ส่วนควบ เป็นต้น) และค่าวัสดุสิ้นเปลืองที่ใช้แล้วหมดไป หรือ Consumed Maintenance Material (น้ำมันหล่อลื่น กระดาษทราย ไส้กรอง เป็นต้น) รวมถึงค่าใช้จ่ายในการซื้อวัสดุซ่อมบำรุงของผู้รับเหมาและงานโครงการ

Maintenance Plan
แผนการบำรุงรักษา เป็นภารกิจหรือกิจกรรมที่ถูกจัดสรรให้ลงตัวกับข้อจำกัด (วิธีปฏิบัติ การผลิต ต้นทุน เทคโนโลยี เป็นต้น) และทรัพยากร (คน เวลา เครื่องมือ ซอฟแวร์ เป็นต้น) เพื่อบรรลุเป้าหมายทางด้านการบำรุงรักษา

Maintenance Record
บันทึกการบำรุงรักษา ข้อพึงปฏิบัติอย่างหนึ่งในการบำรุงรักษา คือ การบันทึกความเสียหายทั้งหมดที่เกิด ความผิดพลาด วิธีการแก้ไข อะไหล่ที่ใช้ ปัญหาอุปสรรค และข้อมูลใดๆก็ตามที่จะเป็นประโยชน์ในการสร้างฐานความรู้และความชำนาญในการบำรุงรักษาต่อไปในอนาคต

Maintenance Reliability
ดู Maintenance Engineering

Maintenance Schedule
ตารางการบำรุงรักษา เป็นการเขียนรายการภารงานบำรุงรักษาที่วางแผนไว้ เข้ากับเวลาที่ต้องไปทำ เวลาที่ต้องใช้ในการทำ เพื่อเป็นเครื่องมือช่วยเตือน ช่วยติดตาม และช่วยบันทึกความแตกต่างระหว่างรายการตามแผนกับรายการที่ทำได้จริง

Maintenance Strategy
กลยุทธ์การบำรุงรักษา เป็นเครื่องมือหนึ่งในการบริหารการบำรุงรักษา (Maintenance Management) เป็นการกำหนดกิจกรรมที่จะปฏิบัติ ลำดับของการปฏิบัติ การวัดผลความสำเร็จของการปฏิบัติในแต่ละกิจกรรม เชื่อมโยงกันไปเรื่อยๆจนกระทั่งถึงเป้าหมายสูงสุดด้านการบำรุงรักษาขององค์กร

Mass Production
การผลิตคราวละมากๆ เป็นระบบการบริหารหารผลิตที่มีพื้นฐานมาจากข้อเสนอของ Frederick W. Taylor ในยุคการบริหารเชิงวิทยาศาสตร์ที่แนะนำให้ผลิตสินค้าที่ไม่มีความหลากหลายในปริมาณมากๆ และแบ่งประเภทแรงงานออกตามความเชี่ยวชาญเป็นอย่างๆ ไป (Specialization of Labor) ทั้งนี้เพื่อความรวดเร็ว ความชำนาญ และสร้างความได้เปรียบด้วยขนาดการผลิต อันจะนำไปสู่ต้นทุนต่อหน่วยต่ำในที่สุด แต่อย่างไรก็ตาม การบริหารผลิตระบบนี้ก็สร้างสูญเสีย (Wastes) ขึ้นมาด้วยเช่นกัน

Mean Downtime
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยที่เครื่องจักรไม่ทำงาน โดยไม่ได้หมายถึงเวลาที่ใช้ในการแก้ไขเพียงอย่างเดียว แต่ยังรวมถึงเวลารอคอย เวลาอะไหล่ เวลาเตรียมตัว วิเคราะห์ และวางแผนต่างๆเพื่อหาทางให้เครื่องจักรกลับมาใช้ได้ดังเดิม

Mean Time Between Failure (MTBF)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยก่อนการเสียหายของเครื่องจักรแต่ละครั้ง เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเครื่องจักรสามารถใช้งานได้อย่างต่อเนื่องโดยปราศจากการเสียหายเป็นช่วงระยะเวลานานเท่าไหร่

Mean Time Between Maintenance (MTBM)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยก่อนการบำรุงรักษาเครื่องจักรแต่ละครั้ง (นับเฉพาะ การบำรุงรักษาแบบ BM และ PM เท่านั้น) เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเครื่องจักรสามารถใช้งานได้อย่างต่อเนื่องโดยปราศจากการบำรุงรักษาเป็นช่วงระยะเวลานานเท่าไหร่

Mean Time To Failure (MTTF)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยที่เครื่องจักรมีความเสียหาย (Failure) จนกระทั้งความเสียหายเหล่านั้นหายไป เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเมื่อเครื่องจักรเกิดมีอาการหรือความเสียหาย (โดยไม่จำเป็นว่าต้องถึงขั้นใช้งานไม่ได้) แล้วจะใช้เวลาเท่าไหร่ในการกำจัดให้หมดไป

Mean Time To Maintenance (MTTM)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยที่เครื่องจักรมีการบำรุงรักษา (นับเฉพาะ การบำรุงรักษาแบบ BM และ PM เท่านั้น) จนกระทั้งการบำรุงรักษาเหล่านั้นเสร็จสิ้น เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเมื่อเครื่องจักรต้องการการบำรุงรักษาแต่ละครั้ง จะใช้เวลาเท่าไหร่ในการดำเนินการ

Mean Time To Repair (MTTR)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยในการแก้ไขภายหลังเครื่องจักรเสียหาย (Failure) ถึงขั้นไม่สามารถใช้งานได้ คล้ายกับ MTTF ต่างกันตรงที่ MTTR นับเฉพาะความเสียหายที่ถึงขั้นทำให้เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้เท่านั้น

Mean Time to Restore (MTR)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยในบำรุงรักษาเพื่อสภาพพื้นฐาน (Basic Conditions) ที่ดีของเครื่องจักร เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเมื่อสภาพพื้นฐานของเครื่องจักรต้องการการบำรุงรักษาตามตารางหรือต้องการการฟื้นฟู จะใช้เวลาเท่าไหร่ในการดำเนินการ

Mean Time To Prepare (MTTP)
ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยในการเตรียมการในการแก้ไขเมื่อเครื่องจักรเกิดความเสียหาย (Failure) เป็นเวลาที่ใช้เพื่อดูในภาพรวมว่าเมื่อเครื่องจักรเกิดมีอาการหรือความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ แล้วใช้เวลาเท่าไหร่ในการเตรียมการ โดยเวลาเตรียมการนี้นับตั้งแต่เครื่องจักรหยุดจนกระทั้งเริ่มทำการแก้ไข

MP (Maintenance Prevention)
การป้องกันการบำรุงรักษา เป็นหนึ่งในสูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) ที่ทำหน้าที่สองอย่างได้แก 1) หาหนทางที่ให้เครื่องจักรไม่ต้องการการบำรุงรักษา หรือลดความต้องการในการบำรุงรักษา และ 2) การออกแบบ ดัดแปลง หรือติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมที่สามารถทำให้การบำรุงรักษาไม่จำเป็นต้องใช้คน ทั้งนี้เพื่อประสิทธิภาพที่สูงกว่า เครื่องมือที่ใช้ในการป้องกันการบำรุงรักษาได้แก่ MP Design

MP Design
กิจกรรมด้านการออกแบบเพื่อการป้องกันการบำรุงรักษา ซึ่งครอบคลุมตั้งแต่การวางแผนไป การผลิตภัณฑ์ เพื่อให้เกิดความร่วมมือ มีความสามารถในการบำรุงรักษา มีความประหยัด มีความสามารถในการใช้งาน มีความปลอดภัย และมีความอเนกประสงค์ โดยพิจารณาจากข้อมูลด้านเทคโนโลยีและด้านการบำรุงรักษา กิจกรรมต่างๆ ใน MP Design ได้แก่ กิจกรรมด้านการศึกษาในขั้นของการวางแผนการลงทุนในเครื่องจักรอุปกรณ์ (เทคโนโลยีที่จะใช้ ความสามารถในเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณของเครื่องจักร ปริมาณการลงทุน ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการ ฯลฯ) และ กิจกรรมต่างๆ ในขั้นของการดำเนินการ (การออกแบบ การผลิต การติดตั้ง การทดลองใช้งาน การควบคุมการผลิต เป็นต้น) จากหนังสือ การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM), ธานี อ่วมอ้อ, 2546

Minor stoppages
การหยุดเล็กๆน้อยๆ เป็นหนึ่งในความสูญเสียจากเครื่องจักร (Losses) เป็นการหยุดของเครื่องจักรที่รู้วิธีแก้ไขและแก้ไขได้ทันทีภายในเวลาโดยทั่วไปไม่เกิน 5 นาที ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับ Machine Cycle Time ด้วย กล่าวคือถ้า Machine Cycle Time ยาวมาก เวลาหยุดที่กำหนดเป็นเวลาหยุดเล็กๆน้อยก็อาจยาวขึ้นกว่าที่ทั่วไปกำหนดได้ และถ้าพูดถึงความสูญเสีย เวลาหยุดเล็กๆน้อยเป็นความสูญเสียหนึ่งที่ทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) ต่ำ

Mission
พันธกิจ ภาระหน้าที่ขององค์กรด้านต่างๆที่ต้องทำให้สำเร็จ เพื่อเป็นหนทางไปสู่วิสัยทัศน์ (Vision) ขององค์กร

Mistake Prevention
การป้องกันความผิดพลาด เป็นการป้องกันความผิดพลาดจากมนุษย์ (Human error) ที่ย่อมมีอยู่ตามธรรมชาติ โดยอาศัย ระบบ เครื่องมือ หรืออุปกรณ์ต่างๆ เป็นตัวป้องกัน โดยให้ทำหน้าที่ เตือนเมื่อเกิดความผิดพลาด ไม่ยอมให้ระบบทำงานเมื่อเกิดความผิดพลาด ตัดระบบให้หยุดเมื่อเกิดความผิดพลาด แยกของเสียออกจากระบบเมื่อเกิดความผิดพลาด ไม่ยอมให้ของเสียหลุดไปยังขั้นตอนต่อไปเมื่อเกิดความผิดพลาด เป็นต้น

Model Area
พื้นที่ต้นแบบ พื้นที่ตัวอย่าง หรือพื้นที่นำร่อง ในการดำเนินการ TPM วิธีหนึ่งที่ทำได้และเป็นที่นิยม คือ การเริ่มบางส่วนก่อน จากนั้นจึงขยายขอบเขตุของการดำเนินการภายหลังเริ่มมีความมั่นใจ ประสบการณ์และความชำนาญ และการเริ่มบางส่วนนี้เอง ถ้าเริ่มเป็นพื้นที่เราจะเรียกว่าพื้นที่ต้นแบบ พื้นที่ตัวอย่าง หรือพื้นที่นำร่อง โดยวิธีการเลือกมีทั้งแบบ Frequency-based Model Selection และ Time-based Model Selection

Model Machine
เครื่องจักรต้นแบบ, เครื่องจักรตัวอย่าง หรือเครื่องจักรนำร่อง ในการดำเนินการ TPM วิธีหนึ่งที่ทำได้และเป็นที่นิยม คือ การเริ่มบางส่วนก่อน จากนั้นจึงขยายขอบเขตุของการดำเนินการภายหลังเริ่มมีความมั่นใจ ประสบการณ์และความชำนาญ และการเริ่มบางส่วนนี้เอง ถ้าเริ่มเป็นเครื่องจักรเราจะเรียกว่าเครื่องจักรต้นแบบ, เครื่องจักรตัวอย่าง หรือเครื่องจักรนำร่อง โดยวิธีการเลือกมีทั้งแบบ Frequency-based Model Selection และ Time-based Model Selection

Monitoring
การติดตามสภาพเครื่องจักร เป็นการใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ต่างๆ (Instruments) ในการวัดสภาพการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นกับตัวเครื่องจักรที่กำลังใช้งาน เช่น การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ การขยายตัว เป็นต้น ทั้งนี้เพื่อส่งสัญญาณไปประมวลผล และนำผลที่ได้มาใช้ในการบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance) หรือ การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance)

Motion Waste
ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time เช่นการทำงานด้วยท่าทางที่ไม่เหมาะสม ทำให้ล่าช้า และเกิดความล้าในการทำงาน ปัญหาที่ตามมาคือ เกิดระยะทางในการเคลื่อนไหวซึ่งหมายถึงการเพิ่มเวลาทำงาน ความเหนื่อยล้าและเครียดต่อท่าทางการทำงาน เกิดอุบัติเหตุ หรือการเจ็บป่วย ต้นทุนแรงงาน เครื่องจักร ที่สูญเปล่า เป็นต้น

Net Operating Time
เวลาเดินเครื่องจักรสุทธิ เป็นเวลาเดินเครื่องจักรที่นับเฉพาะตอนเครื่องจักรเดินได้เต็มกำลังหรือตามมาตรฐานที่ควรเป็น ทั้งนี้เนื่องจากว่าเวลาเดินเครื่องจักรอาจจะไม่เท่ากับเวลาเดินเครื่องจักรสุทธิก็เป็นได้หากมีความสูญเสียในกลุ่มของ Capacity Losses เกิดขึ้น เวลาเดินเครื่องจักรสุทธิเท่ากับเวลาเดินเครื่องจักรลบด้วยเวลาที่เกิดความสูญเสียด้านความเร็วหรือด้านกำลังการผลิต

New 7 QC Tools
เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิดแบบใหม่ ใช้สำหรับแก้ปัญหาคุณภาพที่มีข้อมูลเชิงคุณภาพประกอบด้วย
Relation Diagram ใช้อธิบายความสำพันธ์ของสาเหตุต่างอย่างต่อเนื่องจนนำมาสู่ปัญหา
Affinity Diagram ใช้ระดมสมองแบบเป็นกลุ่ม โดยเขียนลงในบัตร แล้วนำมาจัดกลุ่ม
Tree Diagram ใช้หาทางเลือกที่ดีที่สุด โดยมีการถ่วงน้ำหนักตามหลักความน่าจะเป็น
Arrow Diagram ใช้ในการสร้างเครือข่ายการทำงานเพื่อการควบคุม ให้เป็นไปตามเวลาที่เหมาะสม
Process Decision Program Chart ใช้แสดงแผนภูมิต่อเนื่อง (Flowchart) ของการตัดสินใจไปทีละขั้นเพื่อการเริ่มใหม่หรือก้าวต่อไปจนบรรลุวัตถุประสงค์
Matrix Diagram ใช้แสดงความสำพันธ์ของสาเหตุต่างๆ กับปัญหาต่างๆ ในหลายมิติ
Matrix Data Analysis ใช้แสดงความสำพันธ์ของสาเหตุต่างๆ กับปัญหาต่างๆ ในหลายมิติ (ในเชิงปริมาณ)
No Scheduled Maintenance
การบำรุงรักษาตามอาการที่เกิดขึ้น เป็นกลยุทธ์หรือสูตรหนึ่งในการบำรุงรักษา กระทำกับเครื่องจักรที่ได้ตั้งใจว่าจะไม่มีการบำรุงรักษาตามตาราง เนื่องจากการบำรุงรักษาไปตามอาการที่เกิดขึ้นมีความคุ้มค่ากว่า เช่นเมื่อเกิดน้ามันรั่ว เมื่อมีอุณหภูมิสูงเกินไป เป็นต้น อย่างไรก็ตาม การบำรุงรักษาตามอาการที่เกิดขึ้น จัดอยู่ในประเภทเดียวกับ Breakdown Maintenance (BM) หรือ Run-to-Fail Maintenance

Non-Interruptive Task List
รายการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่กระทำโดยไม่หยุดเครื่อง เป็นการแยกภาระงานด้านการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่สามารถทำได้โดยปราศจากการหยุดเครื่องจักร ออกจากภาระงานทั้งหมด เพื่อนำไปจัดตารางการบำรุงรักษาตางหาก ทั้งนี้เพื่อให้ช่วงเวลาในการทำการบำรุงรักษาที่ต้องหยุดเครื่องจักรเหลือน้อยที่สุด โดยมีข้อแม้ว่า รายการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่กระทำโดยไม่หยุดเครื่องนั้น ต้องมั่นใจว่าทำได้อย่างดี ปลอดภัยทั้งกับพนักงาน เครื่องจักร และการผลิต

Non-Operational Consequences
การเสียหายของเครื่องจักรที่ไม่มีผลเสียหายด้านการผลิต (หรือการปฏิบัติภารกิจขององค์กร) ตามมา เป็นความเสียหายที่ส่งผลเฉพาะเรื่องค่าใช้จ่ายในการซ่อมและแก้ไขเท่านั้น

Non-Production Involvement
การมีส่วนเกี่ยวข้องในการส่งเสริมประสิทธิภาพการผลิตของหน่วยงานที่ไม่ได้ทำการผลิตโดยตรง (หน่วยงานสนับสนุน) เช่น การเงิน จัดซื้อ ฝึกอบรม เป็นต้น ที่ต้องให้ความช่วยเหลือ และให้ความร่วมมืออย่างเต็มที่ในการส่งเสริมประสิทธิภาพการผลิต ตามความต้องการของ TPM ในฐานะหนึ่งในแปดเสาหลัก (TPM Eight Pillars)

Non-Routine Maintenance
การบำรุงรักษาที่ไม่ได้กำหนดเป็นวัตรปฏิบัติ เป็นการปฏิบัติภารกิจด้านการบำรุงรักษาที่ไม่มีความ สม่ำเสมอในแง่ของความถี่และคาบเวลา ไม่ว่าจะด้วยเหตุผลใดก็ตาม

Non-Scheduled Time
ช่วงเวลาที่เครื่องจักรว่างเว้นจากภารกิจด้านการผลิต เป็นช่วงเวลาที่ทำการบำรุงรักษาได้โดยปราศจากความกังวลเรื่องผลกระทบต่อการผลิต เช่นเวลาช่วงวันหยุด เวลาหลังเลิกงาน เวลาที่ไม่มียอดการผลิต เป็นต้น

Non-Scheduled Work
งานที่กระทำโดยไม่มีกำหนดการร่วมหน้า ซึ่งโดยทั่วไปจะมีเหตุผลทั้งที่มาจากความไร้ประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) และมาจากความจำเป็นที่ไม่อาจอีกเลี่ยงได้

Occupational Safety and Health Administration (OSHA)
กฎหมายด้านความปลอดภัยและสุขภาพในการประกอบอาชีพปีของสหรัฐ ปี 1970 ซึ่งต้องการให้ลูกจ้างทุกคนได้รับภาวะอนามัยที่ดีในทางอุตสาหกรรม ความปลอดภัย หรือการดำเนินการด้านสุขภาพในการประกอบอาชีพ ได้ถูกนำมาบังคับใช้โดยหน่วยงานที่เรียกว่า Occupational Safety and Health Administration (OSHA) (เพิ่มเติม: http://www.osha.gov)

Ordering Method
วิธีการสั่งซื้อ เป็นการพิจารณาเพื่อหาวิธีการสั่งซื่อวัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Material) เพื่อให้เกิดการประหยัดควบคู่ไปกับความมั่นใจในการที่จะมีของใช้ตลอดเวลา สามารถแบ่งออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ๆได้แก่ การสั่งซื้อเฉพาะรายการตามเวลาที่ต้องการใช้ (Individual Order) การสั่งซื้อเป็นงวดตามปกติ (Permanent Stock) และการสั่งซื้อแบบสัญญาพิเศษกับผู้ขาย (Special Contract)

OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ เป็นหน่วยวัดสมรรถนะทางด้านการผลิตที่เกิดขึ้นมาจาก TPM หรือพูดอีกในหนึ่งได้ว่า เป็นหน่วยวัดความสำเร็จของ TPM โดยหน่วยวัดนี้จะแสดงภาพรวมของการเพิ่มผลผลิตของเครื่องจักร (Machine Productivity) ในรูปของอัตราการเดินเครื่อง (Availability) ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) และอัตราคุณภาพ (Quality Rate)

Office TPM
เหมือนกับ Non-Production Involvement

Off-JT (Off-the-Job Training)
การฝึกอบรมโดยไม่ได้อยู่หน้างาน เป็นกระบวนการเพื่อการเรียนรู้ของพนักงานผ่านการฝึกอบรมในห้องเรียน หรือศึกษา ค้นคว้า ดูงาน จากแหล่งความรู้ต่างๆ ข้อดีก็คือ ผู้เรียนจะรู้ที่มาที่ไป ทฤษฏี หลักการและเหตุผล ของเรื่องที่เรียน ทำให้ไม่มีปัญหาต่อการประยุกต์ใช้ในภายหลัง ข้อดีอีกประการหนึ่งก็คือ สามารถทำการอบรมลักษณะนี้ให้กับผู้เรียนจำนวนมากในครั้งเดียวได้ ข้อเสียก็คือ ผู้เรียนไม่ได้เห็นของจริง ไม่ได้สัมผัสจริง และในที่สุดก็อาจจะยังไม่สามารถทำจริงได้ภายหลังการฝึกอบรม ดังนั้นจึงต้องอาศัย OJT ร่วมด้วย

Oil Analysis
การวิเคราะห์น้ำมัน (หล่อลื่นและอื่นๆ) กระบวนการติดตามสภาพของเครื่องจักรผ่านการวิเคราะห์คุณสมบัติและประสิทธิภาพการหล่อลื่นหรือประสิทธิภาพด้านอื่นๆของน้ำมัน โดยทั่วไป การวิเคราะห์ดังกล่าวประกอบด้วย การวัดอนุภาค (Particulates) ในน้ำมัน การวัดองค์ประกอบทางเคมีของน้ำมัน การวัดความหนืดของน้ำมัน ความใสของน้ำมัน เป็นต้น

Oil Debris Monitoring
การติดตามการสึกหรอโดยวิเคราะห์จากนำมัน (หล่อลื่นและอื่นๆ) เป็นการวัดเศษโลหะขนาดเล็กที่ปนเปื้อนอยู่ในน้ำมัน เพื่อพิจารณาสืบเนื่องไปถึงว่าเครื่องจักรนั้นมีการสึกหรอหรือกัดกร่อนเพียงใด เครื่องมือที่ใช้ประกอบด้วย การวิเคราะห์ตัวอย่างน้ำมันในห้องปฏิบัติการ การทดสอบโดยใช้กรรมวิธีทางแม่เหล็ก และการใช้ตัวดักจับสิ่งปนเปื้อนในน้ำมัน

Oil Monitoring
การติดตามสภาพน้ำมัน (หล่อลื่นและอื่นๆ) เป็นการปฏิบัติที่สมควรกระทำอย่างสม่ำเสมอเพื่อตรวจประเมิน ความเสื่อมสภาพของน้ำมัน เพื่อที่จะพิจารณาต่อไปว่าน้ำมันที่กำลังใช้อยู่นั้น ยังทำหน้าที่ของมันอยู่หรือไม่ เช่นหน้าที่ในเป็นตัวหล่อลื่น (ในกรณีของน้ำมันหล่อลื่น) เป็นตัวกลางส่งกำลัง (ในกรณีของน้ำมันไฮดรอลิกส์) เป็นตัวหล่อเย็น (ในกรณีของน้ำมันหล่อเย็น)

OJT (On-the-Job Training)
การฝึกอบรมหน้างาน เป็นกระบวนการเพื่อการเรียนรู้ของพนักงานผ่านการฝึกอบรมแบบนำผู้เรียนลงไปเรียนรู้และปฏิบัติในสถานที่จริง ข้อดีก็คือทำให้ผู้เรียนเห็นของจริง สัมผัสจริง และในที่สุดก็จะทำได้จริง ข้อเสียก็คือ ผู้เรียนอาจไม่รู้ที่มาที่ไป ทฤษฏี หลักการและเหตุผล ของเรื่องที่เรียน ทำให้มีปัญหาต่อการประยุกต์ใช้ในภายหลัง อีกประการหนึ่งก็คือไม่สามารถทำการอบรมลักษณะนี้ให้กับผู้เรียนจำนวนมากในครั้งเดียวได้ และเพื่อแก้ปัญหาข้อเสีย จึงควรใช้ Off-JT เข้าร่วมด้วย

One-Touch Exchange of Die (OTED)
คล้ายกับ SMED ต่างกันตรงที่ SMED มีเป้าหมายไม่ถึง 10 นาที ในขณะที่ OTED มีเป้าหมายอยู่ที่ไม่ถึง 100 วินาที

OPE (Overall Plant Effectiveness)
ประสิทธิผลโดยรวมของโรงงาน เป็นการนำเอาประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ของทั้งโรงงานมาพิจารณาร่วมกัน โดยการพิจารณานั้น จะให้ความสำคัญกับเครื่องจักรหรือกระบวนการต่างๆไม่เท่ากัน ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับความสำคัญของเครื่องจักรนั้นๆ ต่อสมรรถนะโดยรวมของโรงงาน

Operating time
เวลาเดินเครื่อง เป็นเวลาที่เครื่องจักรสามารถนำไปใช้เพื่อการผลิตได้ทั้งหมด หากไม่มีความสูญเสียในกลุ่มที่ทำให้เครื่องหยุด (Shutdown Losses) เนื่องจากว่าเวลาเดินเครื่องหาได้จาก เวลารับภาระงาน (Loading Time) ลบด้วยเวลาหยุดทั้งหมดของเครื่องจักรโดยไม่รวมเวลาหยุดตามแผน (Planned Maintenance)

Operation and Maintenance Skill Development
การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา เป็นหนึ่งในแปดเสาหลักของ TPM (TPM Eight Pillars) ทำหน้าที่ในการนำกระบวนการจัดการความรู้ (Knowledge Management) มาใช้ในการดำเนินการ TPM เพื่อให้บุคลากรในฝ่ายผลิตและฝ่ายบำรุงรักษามีศักยภาพในการเป็นรากฐานสำคัญของการระบบการผลิตและการบำรุงรักษา โดยสามารถ เป็นแหล่งความรู้ สร้างความรู้ รับความรู้ ถูกประเมินความรู้ และนำความรู้ไปใช้ได้อย่างเกิดประโยชน์ ผ่านกระบวนการและเครื่องมือต่างๆมากมาย เช่น Self-Learning, OJT, Off-JT, Cut Model, OPL (One Point Lesson) เป็นต้น

Operator Based Maintenance
การบำรุงรักษาโดยบทบาทของผู้ใช้เครื่อง เหมือนกับ Autonomous Maintenance

OPL (One Point Lesson)
การนำเสนอและแลกเปลี่ยนความรู้ เป็นวิธีการถ่ายทอดการปฏิบัติที่ดีทีสุด (Best Practice) ภายในองค์กร จากบุคคลหนึ่ง จากเครื่องจักรหนึ่ง หรือจากเหตุการณ์หนึ่ง ไปสู่ส่วนรวม (โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสายการผลิต) นอกจากนั้น OPL ยังคงเป็นวิธีที่ง่ายและทรงประสิทธิภาพในการเรียนรู้การปฏิบัติงาน และการบำรุงรักษา อีกทั้งยังสามารถกระจายความรู้และทักษะเกี่ยวกับ TPM เมื่อใช้อย่างเป็นระบบ โดยมีต้นทุนต่ำเมื่อเทียบกับวิธีอื่น

Ordering Method
วิธีในการสั่งซื้อ วิธีการสั่งซื้อวัสดุซ่อมบำรุงสามารถแบ่งออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ๆได้แก่ การสั่งซื้อเฉพาะรายการตามเวลาที่ต้องการใช้ การสั่งซื้อเป็นงวดตามปกติ และการสั่งซื้อแบบสัญญาพิเศษกับผู้ขาย ทั้งนี้ความท้าทายของการเลือกวิธีในการสั่งซื้ออยู่ที่การจัดสมดุล กล่าวคือ การซื้อมากทำให้ได้รับส่วน การซื้อบ่อยทำให้ลดความเสี่ยงของการขาดมือ แต่อย่างไรก็ตาม ทั้งสองประการดังกล่าวก็นำมาซึ่งเงินจม ดังนั้นจึงต้องจัดสมดุล

Outsourcing
ใช้การสนับสนุนจากภายนอก เป็นการนำงานด้านการผลิต หรือด้านการสนับสนุน ไปจ้างบริษัทผู้ขายจากภายนอกดำเนินการ

Over Maintenance
การบำรุงรักษาเกินความจำเป็น เป็นสิ่งไม่พึงประสงค์ที่เกิดจากการบำรุงรักษาที่มุ่งผลลัพธ์มากเกินไปจนไม่ได้คำนึงถึงปัจจัยที่ใช้ในการบำรุงรักษา เช่นตรวจเช็คมากเกินไป เปลี่ยนถ่ายน้ำมันเร็วเกินไป หรือไม่กล้าใช้งานหนักจนเกิดผลเสียหายด้านการผลิต เป็นต้น การบำรุงรักษาเกินความจำเป็นอาจไม่เกิดขึ้น หากมีการบำรุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance)

Over Production
การผลิตมากเกินไป หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes) ที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time
ในระดับสายการผลิตหมายถึง ภาวการณ์ที่ แต่ละสถานีงาน (Work Station) ผลิตของออกมามากโดยไม่คำนึงถึงความเร็วของสถานีงานถัดไป ทำให้เกิด ความต้องการพื้นที่จัดเก็บ โอกาสของความไม่ปลอดภัย การขนย้ายที่ไม่จำเป็น ของเสียที่อาจไม่ได้รับการแก้ไขทันที ต้นทุนจม โอกาสในการปิดบังปัญหาการผลิต เพิ่มงานเอกสารและการควบคุม
ในระดับสถานประกอบการหมายถึง การผลิตสินค้ามากกว่าความต้องการของลูกค้าในระยะสั้น ทำให้เกิดเงินจมและความสูญเสียด้านการจัดเก็บ
Overall Diagnosis
การตรวจสอบเชิงลึกทั่วทั้งเครื่องจักร เป็นการตรวจสอบเชิงลึกทั่วทั้งเครื่องจักรทั้งกายภาพ (Physical) ระบบ (System) และ ส่วนควบและส่วนสนับสนุน (Accessory & Facility) โดยที่ผู้ทำการตรวจสอบต้องมีความรู้เกี่ยวกับเครื่องจักรเป็นอย่างดี

Overhaul
การยกเครื่อง เป็นการตรวจสอบ ซ่อม และปรับปรุงขนานใหญ่ เพื่อให้เครื่องจักรกลับสู่สภาพที่ยอมรับได้

Overlapping Small-group Activities
กิจกรรมกลุ่มย่อยแบบคาบเกี่ยว เป็นรูปแบบการทำงานเป็นทีมที่มีหลายทีม หลายระดับ เพื่อดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยของตน โดยแต่ละทีมมีความเชื่อมโยง คาบเกี่ยวกัน สื่อสารกัน และมีเป้าหมายสูงสุดเดียวกัน กิจกรรมกลุ่มย่อยแบบคาบเกี่ยว เป็นวิธีการหนึ่งในการบริหารการมีส่วนร่วมของทุกคนในการดำเนินการ TPM

Pareto Diagram
ผังพาเรโต หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการนำเสนอข้อมูลที่รวบรวมมาได้ ในรูปแบบที่ง่ายต่อการศึกษา วิเคราะห์ หรือง่ายต่อการทำความเข้าใจเมื่อต้องการอธิบายสภาพของข้อมูลนั้น ๆ แต่มีลักษณะพิเศษด้วยการเรียงลำดับขนาดของข้อมูลจากมากไปหาน้อย พร้อมแสดงสัดส่วนของข้อมูล



Parts Per Million (PPM)
หนึ่งในล้านส่วน ค่า PPM มักถูกใช้อธิบายถึงสมรรถนะของกระบวนการในแง่ของการทำของเสีย ของมีตำหนิให้น้อยที่สุด และจะนำเสนอออกมาในหน่วยของ PPM

PDM (Predictive Maintenance)
การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ เป็นการดำเนินการขั้นสูงในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance หรือ PM) เพื่อรับทราบเวลาที่เครื่องจักรจะเสียหรืออุปกรณ์บางตัวจะไม่สามารถใช้งานได้ต่อไป เพื่อการรับมือที่ถูกต้อง เหมาะสม มีประสิทธิภาพ และประหยัด ต่อไป โดยการรับทราบดังกล่าวมาจากการพยากรณ์จากสภาพเครื่องจักรที่ติดตามอยู่ตลอด (Condition Monitoring) จึงทำให้การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์สามารถเรียกอีกอย่างหนึ่งได้ว่า การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance)

Performance Efficiency
ประสิทธิภาพการเดินเครื่องจักร เป็นการวัดความสามารถในการใช้เครื่องจักรว่าได้ผลลัพธ์ตามเป้าหมายหรือไม่ และ เดินเครื่องได้เต็มกำลังหรือไม่ ประสิทธิภาพการเดินเครื่องจักร เป็นตัวคูณร่วมตัวหนึ่งในการคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (OEE) หาได้โดยการนำเอาเวลาเดินเครื่องจักร (Operating Time) มาหารด้วยเวลาเดินเครื่องจักรสุทธิ (Net Operating Time) โดยที่ประสิทธิภาพการเดินเครื่องจักรจะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับ ความสูญเสียที่ทำให้เครื่องเสียกำลัง (Capacity Losses)

Periodic Maintenance
วัตรปฏิบัติประจำช่วงเวลาในการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยช่วงเวลาดังกล่าวอาจเป็นสัปดาห์ เดือน สามเดือน ปี เป็นต้น เป็นหนึ่งในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)

Permanent Stock
การสั่งซื้อตามกำหนด หนึ่งในวิธีการสั่งซื้อ (Ordering Method) วัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Material) เป็นสั่งซื้อที่จะทำให้มีอะไหล่คงเหลือตลอดเวลา และทำการสั่งซื้อทุกครั้งเมื่อถึงเวลาเพื่อประหยัดค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อ ได้ส่วนลดมาก และที่สำคัญง่ายต่อการออกรายการสั่งซื้อ แต่ก็มีบ่อยครั้งที่ซื้อมาแล้วยังไม่ได้ใช้ในระยะเวลาอันสั้น

P-F Interval (Potential - Failed Interval)
ช่วงเวลาภายใต้ความเสี่ยงต่อการเกิดความเสียหาย เป็นช่วงเวลาที่มีการพูดถึงและใช้ในการบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้เป็นศูนย์กลาง (RCM) ช่วงเวลานี้เริ่มตั้งแต่การตรวจความเสียหายพบครั้งแรก แต่ยังใช้งานได้ (โดยการติดตามสภาพ หรือ Condition Monitoring) จนกระทั่งไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไป และภารกิจต่างๆด้านการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ควรอยู่ในช่วงนี้ (ภาพ P-F interval จาก www.skf.com)



Physical Analysis
การวิเคราะห์ทางฟิสิกส์ (กายภาพ) หนึ่งในบริบทของ P-M Analysis เป็นการใช้ตรรกะในการสำรวจสืบสวนปรากฏการณ์ความเสียหายทางด้านคุณภาพหรือทางด้านเครื่องจักรที่เกิดขึ้น เพื่อให้อธิบายได้ว่าปรากฏการณ์เหล่านั้นเกิดขึ้นมาได้อย่างไร ตามหลักการทางฟิสิกส์ และการวิเคราะห์เชิงปริมาณ



Physical Viewpoint
มุมมองทางฟิสิกส์ (กายภาพ) หนึ่งในบริบทของ P-M Analysis เป็นการมองปัญหาโดยมองจากมุมมองทางด้านฟิสิกส์เพื่อไปสู่การวิเคราะห์ทางฟิสิกส์ (Physical Analysis) ต่อไป

Pillar
เสาหลักในการดำเนินการ TPM (ดูTPM 8 Pillar)

Pillar Managers
ผู้รับผิดชอบในแต่ละเสาหลัก ในการดำเนินการ TPM จะมีการแบ่งหน้าที่ของฝ่ายต่างๆในองค์กรออกเป็นแปดเสาหลัก (TPM Eight Pillars) โดยแต่ละเสาหลักจำเป็นต้องมีผู้รับผิดชอบ

Planned Shutdown/Downtime
เวลาหยุดตามแผน เป็นเวลาหยุดของเครื่องจักรที่มีการว่างแผนไว้ล่วงหน้า โดยไม่ถือเป็นความสูญเสีย (Losses) โดยปกติเวลาหยุดตามแผนจะมีเหตุผลจาก 1) การปรับกำลังการผลิต เพื่อที่จะหลีกเลี่ยงความสูญเสีย (Wastes) จากการผลิตมากเกินไป 2) การบำรุงรักษาตามตาราง (Scheduled Maintenance) 3) การปฏิบัติตามคำสั่งหรือนโยบายของฝ่ายจัดการ และ 4) การปฏิบัติตามมาตรฐานแรงงาน

Planned Maintenance
การบำรุงรักษาตามแผน หนึ่งในแปดเสาหลัก (TPM Eight Pillars) เป็นหน้าที่ของฝ่ายซ่อมบำรุง โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มผลลัพธ์และลดปัจจัยในการบำรุงรักษา ประกอบด้วยวิศวกรรมการซ่อมบำรุง (Maintenance Engineering) การบริหารงานซ่อมบำรุง (Maintenance Management) และ การสนับสนุนให้ฝ่ายผลิตสามารถดำเนินเสาหลักของตนได้ (Autonomous Maintenance)

PM (Preventive Maintenance)
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หนึ่งในสูตรการบำรุงรักษา (Maintenance Formula) เพื่อเป็นการป้องกันความเสียหายที่ไม่คาดคิด ประกอบด้วยการบำรุงรักษาประจำวัน (Daily Maintenance) การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (Periodic Maintenance) การเปลี่ยนหรือบูรณะก่อนการเสียหายตามระยะเวลา (Time-Based Maintenance) การเปลี่ยนหรือบูรณะก่อนการเสียหายตามปริมาณการใช้งาน (Run-Based Maintenance) และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Preventive Maintenance) หรือ การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance)

P-M Analysis
เครื่องมือชั้นสูงในการวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาเครื่องเสีย (Breakdown) และของเสีย (Defect)



Poka Yoke
เหมือนกับ Mistake Prevention เป็นคำในภาษาญี่ปุ่น

POUS (Point Of Use Storage)
การจัดเก็บวัสดุซ่อมบำรุงไว้ที่หน้างาน เป็นวิธีการหนึ่งในการปรับปรุงการใช้เวลาในการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (BM) ในส่วนของการเตรียมการ ค้นหา หรือ เบิกจ่าย เครื่องไม้เครื่องมือ อะไหล่ หรือ วัสดุต่างๆก่อนลงมือซ่อม ซึ่งเวลาในที่ใช้ไปในช่วงก่อนการซ่อมดังกล่าว สามารถลดลงได้ด้วยการจัดเก็บวัสดุซ่อมบำรุงไว้ที่หน้างานให้สามารถหยิบใช้ได้ทันทีที่ต้องการ และในที่สุดจะทำให้เวลาที่ใช้ในการแก้ไขในภาพรวมลดลง

Prevention Cost
ต้นทุนการป้องกัน เป็นต้นทุนที่จ่ายให้กับการป้องกันไม่ให้เกิดของเสียขึ้นในกระบวนการ เช่นค่าใช้จ่ายในการวางแผนคุณภาพ ค่าใช้จ่ายในการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้โอกาสเกิดของเสียต่ำ ต้นทุนการปรับปรุงกระบวนการ ต้นทุนการฝึกอบรม ต้นทุนด้านข้อมูลข่าวสาร เป็นต้น ต้นทุนการป้องกันนี้ เป็นหนึ่งในต้นทุนเพื่อให้ได้มาซึ่งชิ้นงานที่มีคุณภาพ (Cost of Conformance) ในการคำนวณต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality)

Proactive Maintenance
การบำรุงรักษาเชิงรุก กิจกรรมต่างๆด้านการบำรุงรักษาที่ปฏิบัติต่อเครื่องจักรก่อนที่จะเสียหาย โดยอาศัยการรวมกันของการบำรุงรักษาด้วยตนเองของผู้ใช้เครื่อง (AM) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) และ การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (PDM) ในลักษณะของการป้องกันความเสียหาย กำจัดความเสียหาย หรือชลอความเสียหาย

Production-wide TPM
การดำเนินการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ในส่วนผลิต ก่อนจะขยายผลไปยังการดำเนินการทั่วทั้งโรงงาน (Factory-Wide TPM) และทั้งทั้งบริษัท (Company-Wide TPM) ในที่สุด

Productive Maintenance
การบำรุงรักษาทวีผล กิจกรรมต่างๆด้านการบำรุงรักษาที่กระทำเครื่องจักรเพื่อเพิ่มผลลัพธ์และลดปัจจัยในการบำรุงรักษา โดยอาศัยการวิเคราะห์สูตรต่างๆในการบำรุงรักษา (Maintenance Formulas) ให้เหมาะสมกับแต่ละเครื่องจักร ทั้งนี้เพื่อป้องกันการบำรุงรักษาเกินความจำเป็น (Over Maintenance) สูตรต่างๆเหล่านั้นได้แก่ การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) และ การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention)

Productivity
การเพิ่มผลผลิต/การเพิ่มผลิตภาพ
การแสวงหาหนทางที่จะใช้ประโยชน์สูงสุดจากทรัพยากรที่มีอยู่
อัตราส่วนระหว่าง ผลิตผล (Outputs) กับ ปัจจัยที่ใช้ (Input)
Quality Function Deployment (QFD)
การแปลงความต้องของลูกค้าสู่กระบวนการ วิธีการอย่างเป็นระบบในการปรับเปลี่ยนกระบวนการเมื่อความปรารถนาของลูกค้าที่มีต่อผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงไป ทั้งนี้เพื่อให้การปรับเปลี่ยนกระบวนการดังกล่าวส่งผลโดยตรงส่งความต้องการของลูกค้า เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงกระบวนการที่ไม่ส่งผลความพึงพอใจของลูกค้าถือเป็นความสูญเปล่าที่ต้องกำจัดออกไป นอกจากนั้น QFD ยังเป็นเครื่องมือหนึ่งในเสาหลักด้านคุณภาพ (Quality Maintenance) ใน TPM

Quality Maintenance
การบำรุงรักษาคุณภาพ หนึ่งในแปดเสาหลัก (TPM Eight Pillars) ของการดำเนินการ TPM เป็นหน้าที่ของผู้บริหารระดับสูงที่รับผิดชอบด้านคุณภาพ เพื่อการประกันคุณภาพในส่วนของเครื่องจักรอุปกรณ์ทั้งหมดตั้งแต่การออกแบบ การเลือกซื้อ หรือการบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพที่ผลิตชิ้นงานได้อย่างมีคุณภาพตลอดเวลา

Quick Changeover (QCO)
ดูที่ SMED

RBM (Risk-Based Maintenance)
การบำรุงรักษาตามความเสี่ยง เป็นการปรับปรุงการใช้ปัจจัยในการบำรุงรักษา โดยอาศัยการบำรุงรักษาเฉพาะในจุดที่มีความเสี่ยงต่อความเสียหาย (Failure) สูงเท่านั้น (หรือความเสี่ยงสูงทำการบำรุงรักษาเข้มข้น ความเสี่ยงต่ำทำการบำรุงรักษาเบาบาง) เพราะจะทำให้ใช้ปัจจัยในการบำรุงรักษาลดลง หรือพูดอีกนัยหนึ่งก็คือการพิจารณาตัดรายการการบำรุงรักษาที่ไม่มีความจำเป็นออก (พิจารณาจากความเสี่ยง)

RCM (Reliability-Centered Maintenance)
การบำรุงรักษาโดยยึดความไว้วางใจได้ของเครื่องจักรเป็นศูนย์กลาง คือกระบวนการที่ว่าด้วยการแสวงหาแนวทางการบำรุงรักษาที่เห็นผลมากที่สุด เกี่ยวข้องกับการระบุให้ได้ว่าควรมีการกระทำอะไรและเมื่อไหร่กับเครื่องจักรจึงจะสามารถลดความน่าจะเป็นในการเกิดเครื่องจักรเสียลงได้ ด้วยการใช้งบประมาณอย่างคุ้มค่าที่สุด เป็นการผสมผสานที่เหมาะสมระหว่างการบำรุงรักษาที่กระทำไปตามสภาพของเครื่องจักร (Condition-Based Maintenance) กระทำไปตามกาลเวลา (Time-Based Maintenance) และ กระทำไปตามปริมาณการใช้งานของเครื่องจักร (Run-Based Maintenance)

Reactive Maintenance
การบำรุงรักษาเชิงรับ การลงมือทำการแก้ไขและบำรุงรักษาหลังจากเครื่องจักรเสียหายแล้ว (Failure) ถึงขั้นมีอาการ ซึ่งไม่สามารถบอกได้ว่าการบำรุงรักษาลักษณะนี้จะเกิดขึ้นเมื่อใด การบำรุงรักษาที่ถือเป็นเชิงรับได้แก่การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (BM) หรือ การใช้งานอย่างเดียวไม่บำรุงรักษาจนกว่าจะเสียหาย (Run-to-Failure) และการบำรุงรักษาตามอาการที่เกิดขึ้น (No Scheduled Maintenance)

Real Time
การส่ง รับ หรือเก็บ ข้อมูลแบบทันทีทันใด เป็นการอาศัยเทคโนโลยีในการเก็บข้อมูล เพื่อให้ข้อมูลที่เกิดขึ้นส่งไปยังผู้รับและเข้าระบบจัดเก็บในเวลาที่เกือบจะทันทีที่เกิดขึ้น ทั้งนี้เพื่อการนำไปใช้ประโยชน์อย่างทันท่วงที เช่นเมื่อเกิดเครื่องจักรเสียแผนกซ่อมบำรุงรู้ทันทีโดยไม่ต้องมีใครแจ้ง และส่งช่างมาทันที พร้อมกันนั้นก็มีการบันทึกเวลาต่างๆไว้ด้วย รวมถึงการส่งข้อมูลไปยังแผนกอะไหล่ เป็นต้น

Redundancy
การมีสำรองหรือเผื่อ เช่นกระบวนการผลิต เครื่องจักร พนักงาน หรืออะไรก็ตามที่มีเหมือนกับที่กำลังใช้งานอยู่อีกหนึ่งชุดหรือมากกว่า (ไม่ใช่แค่การเก็บหรือสำรองอะไหล่) ทั้งนี้เพื่อให้ทำงานแทนได้ทันทีหากเกิดความเสียหาย

Reliability
ความไว้วางใจได้ของเครื่องจักร เป็นความน่าจะเป็น (Probability) ที่เครื่องจักรจะสามารถใช้งานได้ตลอดช่วงเวลาและเงื่อนไขที่ต้องการ โดยการจากการเสียหาย (Failure)

Repair
การซ่อม เป็นกิจกรรมเพื่อให้เครื่องจักรกับมาใช้ได้ภายหลังเกิดความเสียหาย (BM) ด้วยการแก้ไขซ่อมแซม เนื่องจากได้รับการพิจารณาว่าคุ้มค่ากว่าการเปลี่ยนทดแทน (Replacement)

Replacement
การเปลี่ยนทดแทน
เป็นกิจกรรมเพื่อให้เครื่องจักรกับมาใช้ได้ภายหลังเกิดความเสียหาย (BM) ด้วยเปลี่ยนทดแทน เนื่องจากได้รับการพิจารณาว่าคุ้มค่ากว่าการซ่อม (Repair)
เป็นการเปลี่ยนทดแทนตามระยะเวลา ที่ถูกกำหนดไว้ใน Time-Based Maintenance หรือการเปลี่ยนทดแทนตามปริมาณการใช้งาน ที่ถูกกำหนดไว้ใน Run-Based Maintenance ซึ่งทั้งหมดเป็นไปตามกลยุทธ์การบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรือ Preventive Maintenance (PM)
Restoration
การบูรณะซ่อมแซม หนึ่งในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรือ Preventive Maintenance (PM) ด้วยการกำหนดให้ถอดชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์บางตัวออกมาบูรณะหรือซ่อมแซม (ปัดฝุ่น ตะไบตกแต่ง ขัดสนิม เป็นต้น) ก่อนที่มันจะเสียหาย เสร็จแล้วใส่กลับเข้าไปเช่นเดิม โดยไม่มีการเปลี่ยนทดแทนด้วยอันใหม่แต่อย่างใด โดยการกำหนดเวลาที่จะทำการบูรณะหรือซ่อมแซมดังกล่าว ทำได้ทั้งการกำหนดตาม Time-Based Maintenance และ การกำหนดตาม Run-Based Maintenance ทั้งนี้เป็นไปตามกลยุทธ์การบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรือ Preventive Maintenance (PM)

Rework
งานที่ต้องทำซ้ำหรือแก้ไข
หนึ่งในความสูญเสียของเครื่องจักร (Losses) ที่อยู่ในกลุ่มของ Yield Losses ส่งผลทำให้อัตราคุณภาพ (Quality Rate) ต่ำ และทำให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในที่สุด
หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Wastes)
Risk
ความเสี่ยง
ความน่าจะเป็นที่จะเกิดความสูญเสีย (Losses) ความเสียหาย (Failure) หรือ อันตราย
สิ่งที่จะทำให้เกิดความไม่แน่นอน และความไม่แน่นอนเหล่านั้นจะส่งผลร้าย (Hazard)
โอกาสที่ระบบป้องกันจะสูญเสียไป
Risk Analysis
การวิเคราะห์ความเสี่ยง เป็นกระบวนการเพื่อความไม่ประมาทประกอบด้วย การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) และ การบริหารความเสี่ยง (Risk Management)

Risk-Based Inspection (RBI)
การตรวจสอบตามความเสี่ยง เป็นการตรวจสอบที่เน้นเฉพาะจุดที่มีความเสี่ยงหรืออยู่ภายใต้ความเสี่ยงต่อความเสียหาย (Failure) ตามแนวทางของการบำรุงรักษาตามความเสี่ยง (RBM)

Root Cause
สาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหา การหาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหามาจากความต้องการที่จะกำจัดปัญหาให้หมดสิ้น มากกว่าความพึงใจอยู่เพียงการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า ทั้งนี้มาจากความจริงที่ว่า ทุกปัญหาย่อมมีสาเหตุ แต่หลายครั้งการแก้ปัญหาไม่รู้จักจบสิ้น เพราะได้รับการแก้ไขเพียงสาเหตุตื้นๆ ไม่สามารถลงลึกไปให้ถึงสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหา

Root Cause Failure Analysis (RCFA)
การวิเคราะห์หาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหาเครื่องจักรเสีย เป็นการวิเคราะห์ที่ต้องการกำจัดปัญหาเครื่องจักรเสียซ้ำซากในอาการเดิมๆให้หมดไป ประกอบด้วยขั้นตอนตามลำดับดังต่อไปนี้ การจำแนกและวิเคราะห์ปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้น การแก้ปัญหาเฉพาะหน้า การสืบสวนหาสาเหตุที่เป็นไปได้ทั้งหมด การตัดสินสาเหตุสำคัญที่ทำให้เครื่องจักรเสีย การตัดสินสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหา การหาวิธีการแก้ไข การหาวิธีป้องกัน และการเก็บบันทึกเรื่องราวและวิธีการทั้งหมดเพื่อการใช้ประโยชน์ในอนาคต เครื่องมือขั้นสูงในการวิเคราะห์หาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหาเครื่องจักรเสีย คือ P-M Analysis

Run-Based Maintenance
การบำรุงรักษาตามปริมาณการใช้งาน เป็นการวางกำหนดการหรือตารางการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับปริมาณการใช้งานโดยไม่ได้กำหนดเป็นเวลา (Time-Based Maintenance) เช่นทุกสัปดาห์ ทุกเดือน หรือ ทุกสามเดือน แต่จะกำหนดด้วยปริมาณการใช้งานที่สมควรได้รับการบำรุงรักษา เช่น ทุก 25,000 กิโลเมตร (ในกรณีของรถยนต์) ทุก 5,000 ครั้งของการฉีด (ในกรณีของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก) หรือ ทุก 200,000 ลิตรที่บรรจุ (ในกรณีเครื่องบรรจุน้ำดื่มลงขวด) เป็นต้น

Run-To-Fail Maintenance
เหมือนกับ Breakdown Maintenance (BM)

Scatter Diagram
ผังการกระจาย หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นกราฟที่ใช้แสดงความสัมพันธ์ระหว่าง ตัวแปร 2 ตัวที่คู่กัน โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อหาความสัมพันธ์ระหว่าง ตัวแปรเหตุกับตัวแปรผล ตัวแปรผล 2 ลักษณะ และ ตัวแปรเหตุ 2 ลักษณะ



Scheduled Downtime
เหมือนกับ Planned Shutdown

Scheduled Maintenance
การบำรุงรักษาตามตาราง เป็นเครื่องมือหนึ่งในการบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) ทำงานโดยการนำกิจกรรมการบำรุงรักษาต่างๆที่ต้องมีการทำในภายภาคหน้ามาจัดตารางโดยการพิจารณาให้ลงตัวกับทรัพยากรที่มี

Scheduled Work
งานตามตาราง เป็นเครื่องมือหนึ่งในการบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) คล้ายกับการบำรุงรักษาตามตาราง (Scheduled Maintenance) ตางกันตรงที่ การบำรุงรักษาตามตาราง นำกิจกรรมการบำรุงรักษามาระบุในตาราง แต่ ในกรณีของงานตามตาราง นำงานที่พนักงานฝ่ายบำรุงรักษาต้องทำมาระบุไว้ในตารางการ

Secondary Failure
ความเสียหายสืบเนื่อง เป็นความเสียหายที่เกิดขึ้นมาใหม่ (Failure) เนื่องจากจากความเสียหายก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไข จนกระทั้งส่งผลไปยังส่วนอื่นไม่ว่าจะทางตรงหรือทางอ้อม เช่น เครื่องปรับอากาศในห้องสัมมนาที่ได้รับการคำนวณว่าต้องใช้สามตัว แต่เมื่อเกิดเสียขึ้นมาหนึ่งตัวก็ไม่ได้รับการแก้ไข จนทำให้สองตัวที่เหลือทำงานหนักเกินไป จนในที่สุด หนึ่งในสองหรือไม่ก็ทั้งสองตัวนี้ เสียตามมา

Self-Learning
การเรียนรู้ด้วยตนเอง หนึ่งในวิธีการของเสาหลักด้านการพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skill Development) ในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) มีวัตถุประสงค์เพื่อให้บุคลากรมีความรู้เพียงพอที่จะทำงานอย่างชำนิชำนาญได้ (ทั้งฝ่ายผลิตและฝ่ายบำรุงรักษา) อันจะเป็นพื้นฐานสู่การพัฒนาระบบการบำรุงรักษาอย่างยั่งยืน

Setup Time
เวลาตั้งเครื่องหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต หนึ่งในความสูญเสียจากเครื่องจักร (Losses) เป็นความสูญเสียในหมวดที่ทำให้เครื่องหยุด (Shutdown Losses) ซึ่งจะทำให้อัตราการเดินเครื่อง (Availability) ต่ำ และส่งผลให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำลงไปด้วยในที่สุด เป้าหมายของการลดเวลา ตั้งเครื่อง หรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในระดับโลกคือ SMED

Shutdown
เวลาหยุดหรือปิดเครื่อง เป็นเวลาที่เครื่องจักรไม่ได้ใช้งาน ซึ่งถ้ามีเหตุผลมาจากความจำเป็นต่างๆ เรียกว่าเวลาหยุดตามแผน (Planned Shutdown) แต่ถ้ามีเหตุผลมาจากความไร้ประสิทธิภาพหรือไร้ประสิทธิผลของระบบการผลิตหรือการบำรุงรักษา จะเรียกว่าเวลานี้ว่า ความสูญเสียที่ทำให้เครื่องหยุด (Shutdown Losses)

Shutdown losses
ความสูญเสียที่ทำให้เครื่องหยุด เป็นกลุ่มความสูญเสีย ประกอบด้วย การปล่อยให้เครื่องเสียหาย (Failure) การตั้งเครื่องหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Setup) และการปรับแต่ง (Adjustment) ความสูญเสียกลุ่มนี้จะทำให้อัตราการเดินเครื่อง (Availability) ต่ำ และส่งผลให้ประสิทธิผลโดยรวมของ เครื่องจักร (OEE) ต่ำลงไปด้วยในที่สุด

Shutdown Maintenance
การบำรุงรักษาเมื่อเครื่องจักรหยุดหรือปิด เป็นการบำรุงรักษาในรายการที่ไม่สามารถกระทำได้ในเวลาที่เครื่องจักรกำลังเดิน ซึ่งเป็นไปได้ทั้งจงใจหยุดเครื่องจักรเพื่อทำการบำรุงรักษาในรายการดังกล่าว หรืออาศัยทำการบำรุงรักษาในรายการดังกล่าวเมื่อเครื่องจักรจำเป็นต้องหยุดอยู่แล้ว ด้วยสาเหตุอื่น

Six Sigma Quality Program
การปรับปรุงคุณภาพตามแนวคิด Six Sigma ถูกนำมาใช้และเป็นรู้จักรโดยการริเริ่มของบริษัท Motorola ในปี 1988, six sigma เป็นคำจากสถิติศาสตร์ เมื่อนำมาใช้ในเรื่องคุณภาพ แสดงถึงความเข้มข้นของการดำเนินการด้านต่างๆเพื่อปรับปรุงคุณภาพ โดยมีเป้าหมายอยู่ที่การลดของเสียให้มีไม่เกิน 3.4 PPM ในขณะที่ three sigma แบบเดิมที่ใช้กันอยู่ทั่วไปจะลดของเสียให้มีได้ไม่เกิน 66.8 PPM

Skill Map
แผนที่ทักษะ หนึ่งในเครื่องมือของเสาหลักด้านการพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skill Development) ในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) มีวัตถุประสงค์เพื่อความชัดเจนเป็นรูปธรรมของการพัฒนาทักษะของบุคลากรแต่ละคน (ทั้งฝ่ายผลิตและฝ่ายบำรุงรักษา) ว่าการเรียนรู้ที่มีลักษณะเฉพาะของแต่ละคน ต้องเริ่มจากตรงไหน หลักสูตรอะไร แล้วต่อด้วยอะไร ไปเรื่อยๆจนกว่าจะถึงเปาหมายด้านความรู้ทั้งเชิงคุณภาพและปริมาณตามที่ระบุไว้ในแผนที่ทักษะ

Small-Group Activities
กิจกรรมกลุ่มย่อย ดู Overlapping Small-group Activities

SMED (Single Minute Exchange of Die)
การตั้งเครื่องหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตด้วยเวลาอันรวดเร็ว โดยเวลาอันรวดเร็วดังกล่าวหมายถึง เวลาไม่ถึง10 นาที (หรือเวลาเลขตัวเดียวหน่วยเป็นนาที ที่มาจากคำเต็มว่า "single digit minute") เป็นเป้าหมายของการลดความสูญเสียจากการตั้งเครื่องหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Setup Time) เพื่อการลดความสูญเสียจากการหยุดเครื่อง (Shutdown Losses) หรืออีกนัยหนึ่งคือเพื่อเพิ่มอัตราการเดินเครื่อง (Availability) ที่จะส่งผลไปยังการเพิ่มของประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ในที่สุด การตั้งเครื่องหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตด้วยเวลาอันรวดเร็ว ประกอบด้วยขั้นตอนหลักๆดังต่อไปนี้ 1) การแยกแยะขั้นตอนทั้งหมดออกเป็น Internal Setup และ External Setup 2) หาทางย้ายขั้นตอน internal setup ออกไปเป็น external setup 2) ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็น internal setup ให้ใช้เวลาน้อยลง และ 3) ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็น external setup ให้ใช้เวลาน้อยลง (ขั้นตอนนี้ ทำหรือไม่ก็ได้)

Source of Contamination
แหล่งที่มาของความสกปรกหรือสิ่งแปลกปลอม เป็นสิ่งที่ต้องหาให้พบจากการทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning) และกำจัดออกไป ซึ่งเป็นหนึ่งในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) ทั้งนี้เพื่อการรักษาและดำรงไว้ซึ่งสภาพพื้นฐานของเครื่องจักร (Basic Conditions) อย่างยั่งยืน เนื่องจากเป็นการกำจัดที่เหตุแห่งความสกปรก

Source of Problems
แหล่งกำเนิดปัญหา เป็นสิ่งที่ต้องหาให้พบจากการทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Inspection Cleaning) และกำจัดออกไป ซึ่งเป็นหนึ่งในกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) ทั้งนี้เพื่อการกำจัดสาเหตุพื้นฐานของความบกพร่องของเครื่องจักร ประกอบด้วย แหล่งที่มาของความสกปรก (Source of Contamination) แหล่งที่มาของความสั่นสะเทือน (Source of Vibration) และ แหล่งที่มาของอันตราย (Source of Unsafe Conditions)

Special Contract
การสั่งซื้อแบบกำหนดสัญญาพิเศษกับผู้ขาย หนึ่งในวิธีการสั่งซื้อ (Ordering Method) วัสดุซ่อมบำรุง (Maintenance Material) เพื่อให้เกิดความสะดวกตามเงื่อนไขที่ต้องการในการสั่งซื้อ การจัดส่ง และการจัดเก็บ โดยทั้งหมดจะถูกเชื่อมโยงมาที่ประสิทธิภาพของการจัดซื้อที่ว่า มีอะไหล่ให้ใช้อย่างทันท่วงที เวลาที่ต้องการ ในขณะที่ปริมาณอะไหล่คงคลังอยู่ในระดับต่ำ

Speed Losses
การที่เครื่องจักรไม่สามารถเดินเร็วได้ หนึ่งในความสูญเสียของเครื่องจักร (Losses) เป็นความสูญเสียในหมวดของความสูญเสียด้านกำลังการผลิต (Capacity Losses) ที่ทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) ต่ำ และจะทำให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในที่สุด

Sporadic Losses
ความสูญเสียแบบฉับพลัน เป็นความเสียหายที่มาจากเหตุการณ์หรือสาเหตุใดๆก็ตามที่ทำให้สมรรถนะของเครื่องจักรเบี่ยงเบนไปจากระดับปกติอย่างมาก ในครั้งเดียว จนทำให้ไม่สามารถใช้งานได้ บากครั้งมีการสะสมของความสูญเสียแบบเรื้อรัง (Chronic Losses) เป็นพื้นฐานมาก่อน ซึ่งกรณีนี้ก็จะทำให้ความสูญเสียแบบฉับพลันเกิดได้ง่ายขึ้น

Standby Time
เวลาสำรอง ช่วงเวลาที่กระบวนการผลิตมีเครื่องมีจักรพร้อมใช้สำรองอยู่ตลอดเวลา และไม่ได้เป็นเพราะไม่มีตารางการผลิตเหมือนกับ Non-Scheduled Time หากแต่เป็นเพราะต้องการมีไว้สำรอง

Standardization
การทำให้เป็นมาตรฐาน หนึ่งในเจ็ดขั้นตอนของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) เป็นการทำสิ่งต่างๆที่เกี่ยวข้องกับประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ให้เป็นมาตรฐาน ประกอบด้วย มาตรฐานการปฏิบัติงาน มาตรฐานสถานที่ทำงาน มาตรฐานการใช้เครื่องมือ มาตรฐานการจัดการอะไหล่ มาตรฐานความความสูญเสีย (Losses) ที่ยอมให้ได้ และมาตรฐานการใช้การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) โดยผลที่คาดหวังของการจัดทำทุกอย่างดังกล่าวให้เป็นมาตรฐาน คือ การปรับปรุงบทบาทของผู้ใช้เครื่อง การดำรงไว้ซึ่งผลการปรับปรุง และ การยกระดับการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

Startup time
ช่วงเวลาเริ่ม (ลอง) เครื่องจักร หนึ่งในความสูญเสียของเครื่องจักร (Losses) เป็นความสูญเสียในหมวดของความสูญเสียด้านกำลังการผลิต (Capacity Losses) ที่ทำให้ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) ต่ำ และจะทำให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในที่สุด

Stratification
การแยกแยะข้อมูล หนึ่งในเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด (7 QC Tools) เป็นแนวทางเบื้องต้นในการวิเคราะห์ข้อมูล โดยการแยกประเภทของข้อมูลออกเป็นกลุ่ม ๆตามสมมุติฐานในการวิเคราะห์ เพื่อศึกษาว่าข้อมูลในแต่ละกลุ่มมีสภาพที่แตกต่างกันหรือไม่? อย่างไร? ทั้งนี้เพื่อการจำกัดวงของการสืบหาสาเหตุที่แท้จริง ให้แคบลง

Statistical Process Control (SPC)
การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ การวิเคราะห์ความเบี่ยงเบนผ่านการใช้แผนภูมิควบคุม (Control Chart) เพื่อตรวจจับความผิดปกติของกระบวนการ หากมีความผิดปกติเกิดขึ้น จะมีการตอบสนองอย่างทันท่วงทีต่อไป โดยทั่วไปการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติจะใช้ในกระบวนการประกันคุณภาพ ภายใต้แนวคิดที่ว่า หากกระบวนการอยู่ภายใต้การควบคุม ผลลัพธ์ (คุณลักษณะทางคุณภาพ) ที่ออกมา ย่อมเป็นไปตามต้องการ อย่างมีนัยสำคัญ

Subsystem Criticality
ชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์วิกฤต เป็นชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์ที่มีความสำคัญมากต่อการทำงานของเครื่องจักรหรือของระบบ ซึ่งไม่อาจปล่อยให้ชำรุดหรือทำงานไม่เต็มประสิทธิภาพได้ มิฉะนั้นความเสียหายใหญ่หลวงจะตามมา ไม่ว่าจะเป็นความเสียหายทางด้านสิ่งแวดล้อม ความปลอดภัย และสุขภาพอนามัย หรือความเสียหายทางด้านการผลิต (ปริมาณ/คุณภาพ) ก็ตาม

Sudden Failure
เหมือนกับ Sporadic Losses

Supply Chain Management
การบริหารห่วงโซ่อุปทาน เป็นการบริหารจัดการกับการไหลของวัสดุ ของข้อมูลข่าวสาร และ ของกระบวนการทางการเงิน ในเครือข่ายหนึ่งๆที่ประกอบด้วย ผู้ส่งวัตถุดิบ (Supplier) ผู้ผลิต (Manufacturer) ผู้ส่งสินค้า (Distributer) และ ลูกค้า (Customer) ทั้งนี้เพื่อความมีประสิทธิผลร่วมกันของสมาชิกทั้งหมดในเครือข่าย อันจะนำไปสู่การส่งเสริมศักยภาพร่วมกันในการแข่งขัน

Symptom
อาการความเสียหายของเครื่องจักร เป็นผลลัพธ์ที่ได้จากการวัดเชิงคุณภาพหรือเชิงปริมาณเพื่อแสดงว่าเครื่องจักรมีความผิดปกติหรือไม่อย่างไร มากน้อยเพียงใด ทางตรงหรือทางอ้อม

Systematic Preventive Maintenance
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างเป็นระบบ เป็นการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ที่ให้ความสำคัญความมีกฎเกณฑ์ ระเบียบแบบแผน รวมถึงหลักในการพิจารณาการจัดตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกันให้สอดคล้องกับเครื่องจักรแต่ละประเภท ทั้งนี้ การบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างเป็นระบบ มีวัตถุประสงค์เพื่อความยั่งยืนและปฏิบัติได้ด้วยกลไกของระบบ มากกว่าที่จะปฏิบัติได้โดยอาศัยคน (ความใส่ใจหรือความชำนาญส่วนบุคคล)

Task / Task List
ภารกิจ งานหรือรายการงานด้านการบำรุงรักษาที่ต้องทำให้สำเร็จ ที่มีการกำหนดไว้ล่วงหน้า โดยทั่วไปมักจะเป็นงานด้านกรบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)

Team-Based Problem Solving
การแก้ปัญหาแบบเป็นทีม เป็นรูปแบบหนึ่งของการแก้ปัญหาที่เน้นการมีส่วนร่วม อาศัยความคิดที่หลากหลาย โดยการนำผู้เกี่ยวข้องมารวมทีมกัน ไม่ว่าจะเป็นทีมแบบเป็นทางการหรือไม่เป็นทางการ ทีมแบบในสายงาน (Functional Team) หรือทีมข้ามสายงาน (Cross Functional Team) ก็ตาม

Total Effective Equipment Productivity (TEEP)
ความสามารถในการเพิ่มผลผลิตโดยรวมของเครื่องจักร เป็นการวัดการเพิ่มผลผลิต (Productivity) หรือผลิตภาพของเครื่องจักร หรือการหาอัตราส่วนทั้ง 3 ดังต่อไปนี้
การหาอัตราส่วนระหว่าง จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้จริงในช่วงเวลาที่กำหนด กับ จำนวนชิ้นงานที่ควรผลิตได้ตามการคำนวณทางทฤษฎี (หรือตามที่ออกแบบไว้) ในช่วงเวลาเดียวกัน
การหาอัตราส่วนระหว่าง เวลาทั้งหมดที่เครื่องจักรมี (ตามปฏิทิน) กับ เวลาเฉพาะที่เครื่องจักรเดิน
การหาอัตราส่วนระหว่าง จำนวนหรือปริมาณวัตถุดิบทั้งหมดที่เข้าสู่เครื่องจักร กับ จำนวนหรือปริมาณวัตถุดิบทั้งหมดที่กลายเป็นผลิตภัณฑ์
อนึ่ง หากนำอัตราส่วนทั้ง 3 มาพิจารณาร่วมกัน ความสามารถในการเพิ่มผลผลิตโดยรวมของเครื่องจักร ก็เหมือนกับ ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) นั่นเอง ต่างกันตรงที่ OEE คิดอยู่บนฐานของเวลารับภาระงาน (Loading Time) แต่ ความสามารถในการเพิ่มผลผลิตโดยรวมของเครื่องจักร คิดอยู่บนฐานของเวลาทั้งหมดตามปฏิทิน

Terotechnology
เทอโรเทคโนโลยี (Tero เป็นคำในภาษีกรีก) ใช้อ้างถึงเทคโนโลยีในการบริหารสินทรัพย์ทางกายภาพ (Physical Asset) (อาคาร อุปกรณ์ เครื่องจักร โรงงาน เป็นต้น) ที่มาจากการรวมเข้าด้วยกันของศาสตร์ทางด้านการจัดการ การเงิน และ วิศวกรรม เพื่อวัตถุประสงค์ดังต่อไปนี้
ยืดอายุการใช้งาน และเพิ่มประสิทธิภาพ ภายใต้ความคุ้มค่าหรือได้เปรียบเชิงเศรษฐศาสตร์
หาอายุการใช้งานสูงสุด ที่ยังคงประสิทธิภาพสูงสุด และมีความประหยัดสูงสุด หรือเรียกได้อีกอย่างว่าการหา Economic Life-cycle Costs (LCC) หรือการหาค่าใช้จ่ายตลอดวงชีวิตที่ประหยัดสุด
Thermography
การวัดและบันทึกอุณหภูมิ เป็นกระบวนการหนึ่งในติดตามสภาพเครื่องจักรโดยสังเกตและวิเคราะห์จากความร้อนที่เกิดขึ้น โดยปกติใช้กล้องอินฟาเรด (Infrared Cameras) ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ในการตรวจจับ อุปกรณ์หรือเครื่องจักรที่นิยมติดตามสภาพโดยสังเกตและวิเคราะห์จากความร้อน เช่น ฉนวนหรืออุปกรณ์เชื่อมต่อที่ต้องทนแรงเคลื่อนไฟฟ้าสูงๆ ขดลวดเหนี่ยวนำในเตาหลอมโลหะด้วยไฟฟ้า หม้อต้มแรงดันสูงในอุตสาหกรรม เป็นต้น

Throwaway Maintenance
การบำรุงรักษาแบบรอเวลาเปลี่ยน คล้ายกับการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง หรือ Breakdown Maintenance (BM) ต่างกันตรงที่ การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง เมื่อเกิดเหตุความเสียหายขึ้นแล้ว การแก้ไขเป็นได้ทั้งการซ่อม (Repair) หรือ การเปลี่ยน (Replacement) แต่สำหรับ การบำรุงรักษาแบบรอเวลาเปลี่ยน การแก้ไขจะเป็นการเปลี่ยนเพียงอย่างเดียว เนื่องจากไม่สามารถซ่อมได้ หรือยุ่งยากเกินกว่าจะซ่อม เช่นอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์บางตัว

Time-based Model Selection
การเลือกเครื่องจักรต้นแบบจากเวลาหยุดของเครื่อง อันเนื่องมาจากการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ (Breakdown) กล่าวคือ ในการดำเนินการ TPM ขนาดของการดำเนินการดำเนินการที่เป็นที่นิยมอย่างหนึ่งคือ การเริ่มที่เครื่องจักรต้นแบบก่อน เพื่ออาศัยเป็นที่เรียนรู้และสร้างความชำนาญ จากนั้นจึงขยายผลออกไปในวงกว้าง และหนึ่งในวิธีการเลือกเครื่องจักรต้นแบบก็คือ การเลือกจากเวลาหยุดของเครื่องอันเนื่องมาจากการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ นี่เอง และยังมีอีกวิธีหนึ่งคือ การเลือกจากความถี่ของการเกิดความเสียหายถึงขั้นใช้งานไม่ได้ (Frequency-Based Model Selection)

TPM (Total Productive Maintenance)
การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม
ความหมายสำหรับ TPM ในส่วนผลิต (Production TPM)
ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency) การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง
ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง
การทำให้ทุกคนเข้ามามีส่วนร่วมในการทำ PM ในลักษณะเป็นกลุ่มย่อยหลายกลุ่ม
ความหมายสำหรับ TPM ทั่วทั้งองค์กร (Company-wide TPM)
ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด
การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มี ความสูญเสีย (Losses) เกิดขึ้นกับเครื่องจักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์"
การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง
การทำให้ความสูญเสียเป็นศูนย์โดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยที่ทุกกลุ่มมีภาระงานที่ คาบเกี่ยวกัน (Overlapping) จากหนังสือ การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM), ธานี อ่วมอ้อ, 2546
TPM Coordinator
ผู้ประสานงาน TPM เป็นผู้ทำหน้าที่ในการประสานงานระหว่างกลุ่มย่อยต่างๆ (Overlapping Small Group Activity) ในการดำเนินการ TPM รวมถึงการประสานงานระหว่างเสาหลักต่างๆ (TPM Eight Pillars) ทั้งนี้เพื่อการสื่อสาร ที่ทั่วถึงและในทิศทางเดียวกัน

TPM Eight Pillars
แปดเสาหลักในการดำเนินการ TPM เป็นกิจกรรมของฝ่ายต่างๆภายในองค์กรที่ต้องทำเพื่อการมีส่วนร่วมต่อ TPM ประกอบด้วย
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement/Individual Improvement/Kobetsu Kaizen)
การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skill Development)
การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบ (Initial Phase Management)
การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
TPM จากส่วนสำนักงานหรือส่วนสนับสนุน (Office TPM)
ความปลอดภัย ชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม (HSE)
TPM Facilitator
ผู้อำนวยการ TPM เป็นบุคคลหรือกลุ่มบุคคลที่ทำหน้าที่ให้การดำเนินการ TPM ง่ายขึ้น สะดวกขึ้น ด้วยการ สนับสนุน ส่งเสริม ก่อให้เกิด และ ให้คำแนะนำ ทั้งนี้เพื่อให้การดำเนินการ TPM มีจังหวะความเร็วที่เหมาะสม และไปในทิศทางเดียวกัน

TPM Kickoff
พิธีเปิดเริ่มดำเนินการ TPM เป็นการจัดพิธีการภาคสนามเพื่อให้ผู้บริหารสูงสุดได้ทำการประกาศการเริ่มดำเนินการ TPM อย่างเป็นทางการ พร้อมกับการประกาศนโยบาย (TPM Policy) คณะทำงาน แผนงานหลัก (TPM Master Plan) และเป้าหมาย ต่อหน้าผู้บริหาร พนักงาน ลูกค้า หรือแขกรับเชิญอื่นๆ รวมถึงการแสดงปณิธานร่วมกันในรูปแบบต่างๆ เช่นการกล่าวคำมั่น การประกาศคำขวัญ การแจกของที่ระลึก เป็นต้น

TPM Master Plan
แผนงานหลักในการดำเนินการ TPM เป็นการจัดตารางเวลาไว้ล่วงหน้าในระยะยาว (3-5 ปี) เพื่อให้มั่นใจว่าจะมีการปฏิบัติทุกเสาหลัก (TPM Eight Pillars) และทราบกรอบเวลาในการเริ่มและเห็นผลของแต่ละเสาหลัก รวมถึงเป็นกรอบเวลาในการปฏิบัติขั้นตอนทั้งหมด (TPM Twelve Steps) หรืออาจกล่าวได้ว่าเป็นการจัดสรรทรัพยากรเวลาให้ลงตัวกับแปดเสาหลักและสิบสองขั้นตอน

TPM Outcomes
ผลสืบเนื่องจากความสำเร็จของการดำเนินการ TPM หากการดำเนินการ TPM ประสพความสำเร็จ ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น (TPM Outputs) จะส่งผลสืบเนื่องในระดับองค์กรที่ถือว่าเป็นความสามารถในการแข่งขันดังต่อไปนี้
การเพิ่มผลผลิต (Productivity)
คุณภาพ (Quality)
การลดต้นทุน (Cost)
การส่งมอบ (Delivery)
ความปลอดภัย (Safety)
ขวัญกำลังใจ (Morale)
ความยืดหยุ่น (Flexibility)
พลังงานและสิ่งแวดล้อม (Environment & Energy)
TPM Outputs
ผลลัพธ์จากความสำเร็จของการดำเนินการ TPM หากการดำเนินการ TPM ประสพความสำเร็จ ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจะประกอบไปด้วย ผลลัพธ์ทางด้านการผลิต โดยการทำให้ OEE มีค่าสูงที่สุด และส่งผลลัพธ์ทางด้านคน โดยการทำให้ทุกคนมีส่วนร่วมและมีพันธะสัญญาร่วมกัน (Total participation and Total Commitment) ซึ่งผลลัพธ์ทั้งสองดังกล่าว จะนำมาซึ่งความสามารถในการแข่งขันขององค์กร (TPM Outcome)

TPM Policy
นโยบาย TPM การแสดงความชัดเจนต่อความสำคัญ ปรัชญา แนวคิด และเป้าหมายในการดำเนินการ TPM ที่เป็นลายลักษณ์อักษร และประกาศโดยผู้บริหารสูงสุด (Top Management) ก่อนเริ่มดำเนินการ (TPM Kickoff)

TPM Strategy Map
แผนที่กลยุทธ์ในการดำเนินการ TPM เป็นผังแสดงความเชื่อมโยงของกิจกรรมและความรับผิดชอบต่างๆของแต่ละเสาหลัก (TPM Eight Pillars) ตั้งแต่เริ่มต้น จนถึงบรรลุเป้าหมาย ทั้งนี้เพื่อให้ทุกคนได้ยึดถือปฏิบัติ เปรียบเสมือนหนึ่งแผนที่ไปสู่เป้าหมาย (TPM Outputs and TPM Outcomes) และที่สำคัญ การมีแผนที่กลยุทธ์ในการดำเนินการ TPM จะทำให้การเดินเข้าสู่เป้าหมายดังกล่าว ไปในทิศทางเดียวกัน

TPM Tag
ป้ายแสดงจุดบกพร่อง เป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) อย่างหนึ่ง ที่ใช้ใน TPM โดยเฉพาะในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) เป็นการติดหรือแขวนป้ายไว้ตรงบริเวณที่ผิดปกติ (Abnormality) ของเครื่องจักร และจนกว่าจะได้รับการแก้ไขจึงจะนำออกไป นอกจากนั้นยังมีการติดหรือแขวนป้ายในลักษะดังกล่าวไว้ที่ จุดยากลำบาก (Difficult Work Area) และแหล่งกำเนิดปัญหา (Source of Problem)

TPM Twelve Steps
สิบสองขั้นตอนในการดำเนินการ TPM ขั้นตอนที่ 1: ผู้บริหารสูงสุดประกาศการตัดสินใจการนำ TPM มาใช้
ขั้นตอนที่ 2: อบรม ให้ความรู้ การศึกษา และรณรงค์ส่งเสริมความเข้าใจ TPM
ขั้นตอนที่ 3: กำหนดโครงสร้างการดำเนินการ TPM อย่างเป็นทางการ พร้อมคณะทำงาน
ขั้นตอนที่ 4: กำหนดปรัชญา นโยบาย (TPM Policy) และเป้าหมายในการทำ TPM
ขั้นตอนที่ 5: จัดเตรียมตัวแบบดำเนินการ แผนที่กลยุทธ์ และแผนงานหลัก
ขั้นตอนที่ 6: เปิดการดำเนินการ TPM อย่างเป็นทางการ (TPM Kickoff)
ขั้นตอนที่ 7: ส่งเสริมประสิทธิภาพการผลิตให้สูงขึ้นอย่างเป็นรูปธรรมและดำรงไว้อย่างเป็นระบบ
ขั้นตอนที่ 8: การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นการออกแบบ/เริ่มแรก
ขั้นตอนที่ 9: การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ
ขั้นตอนที่ 10: TPM ในส่วนสำนักงานและหน่วยงานสนับสนุนต่างๆ
ขั้นตอนที่ 11: ชีวอนามัย ความปลอดภัย สิ่งแวดล้อม และพลังงาน
ขั้นตอนที่ 12: เก็บรายละเอียดของการปฏิบัติเพื่อความสมบูรณ์แบบและยกระดับความสำเร็จ/การปรับปรุง

TQM (Total Quality Management)
การบริหารคุณภาพทั่งทั้งองค์กร วัฒนธรรมขององค์กรที่สมาชิกทุกคนต่างให้ความสำคัญ และมีส่วนร่วมในการพัฒนาการดำเนินงานขององค์กรอย่างต่อเนื่อง โดยมุ่งที่จะตอบสนองความต้องการ และสร้างความพอใจให้แก่ลูกค้า ซึ่งจะสร้างโอกาสทางธุรกิจ ความได้เปรียบในการแข่งขันและพัฒนาการที่ยั่งยืนขององค์กร

Top Management
ผู้บริหารสูงสุดขององค์กร บุคคลผู้มีส่วนสำคัญยิ่งในการดำเนินการ TPM ให้ประสบผลสำเร็จ เนื่องจากว่าการดำเนินการให้สำเร็จนั่นต้องอาศัยคำมั่นสัญญาจากผู้บริหารสูงสุด (Top Management Commitment) ทั้งนี้เพื่อเป็นสัญญาณว่าทุกคนในองค์กรต้องให้ความร่วมมือ และมีส่วนร่วม (Total Participation) รวมถึงความมั่นใจของทุกคนว่าจะได้รับการสนับสนุน

Total Commitment
คำมั่นสัญญาร่วมกันของทุกคน หนึ่งในผลลัพธ์จากความสำเร็จของ TPM กล่าวคือ ในความสำเร็จของ TPM ไม่ได้วัดกันที่เครื่องจักรหรือการผลิตเพียงอย่างเดียว หากแต่มีการวัดทางด้านคนด้วย และหากการ ดำเนินการ TPM สามารถทำให้พนักงานทุกคนมีคำมั่นสัญญาร่วมกัน ก็ถือเป็นความสำเร็จอย่างหนึ่ง

Total Participation
การมีส่วนร่วมของทุกคน หนึ่งในความสำเร็จทางด้านคนในการดำเนินการ TPM คือการมีส่วนร่วมของทุกคน ในลักษณะของการที่ทุกคนเป็นสมาชิกกลุ่มย่อยไม่กลุ่มใดก็กลุ่มหนึ่งในกิจกรรมกลุ่มย่อยแบบคาบเกี่ยว (Overlapping Small Group Activity)

Total Time
เวลาทั้งหมดในช่วงของการวัด เป็นระยะเวลาทั้งหมดตลอดช่วงของการวัดที่นับเฉพาะเวลาทำการ (ผลิต) เช่นการวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ในช่วงเวลาหนึ่งสัปดาห์ของโรงงานแห่งหนึ่ง ที่มีวันทำงานประจำสัปดาห์เท่ากับ 6 วัน (จันถึงเสาร์) และในแต่ละวันทำงานหนึ่งกะ (8 ชั่วโมง) ดังนั้นในกรณีของโรงงานแห่งนี้ เวลาทั้งหมดจะเท่ากับ 48 ชั่วโมง (6 x 8) จะเห็นได้ว่า เวลาทั้งหมดตลอดสัปดาห์ของโรงงานแห่งนี้ไม่เท่ากับ 168 ชั่วโมง (7 x 24)

Transportation Waste
ความสูญเสียจากการขนส่ง หนึ่งในความสูญเสียในกระบวนการผลิต (Waste) ที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just in time หรือพูดอีกนัยหนึ่งคือการขนส่งไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่วัสดุ ความสูญเสียตามมาในรูปของ ต้นทุนในการขนส่ง ความเสี่ยงต่อวัสดุเสียหาย ความเสี่ยงต่อวัสดุสูญหาย ความเสี่ยงต่ออุบัติเหตุ เสียเวลาในการผลิตสินค้า เป็นต้น

Ultrasonic Inspection
การตรวจสอบโดยใช้คลื่นความถี่เหนือเสียง เป็นการส่งคลื่นความถี่สูงไปยังสิ่งที่ต้องการตรวจสอบและรับการสะท้อนกลับ และทำการวิเคราะห์เพื่อตรวจจับความผิดปกติที่อาจพบล่วงหน้าก่อนที่จะเสียหายลุกลามใหญ่โต เช่น การตรวจสอบรูพรุนและสิ่งเจือปนภายในแนวเชื่อม (Joint Welding) การตรวจสอบรอยร้าวภายในเครื่องจักร เป็นต้น

Unbalance
การเสียสมดุล สภาพที่เกิดแรงเหวี่ยงหนีศูนย์ (Centrifugal Force) ขึ้นอย่างไม่สมดุล ในชิ้นส่วนหมุนอันเนื่องจากมีแรงสั่นสะเทือนกระทำต่อจุดที่รองรับ (Bearings) ของเพลาหมุนนั้น

Unplanned Maintenance
การบำรุงรักษาโดยไม่มีแผน หมายถึงกิจกรรมการบำรุงรักษาใดๆ ที่ถูกมอบหมายหรือตัดสินใจว่าต้องทำโดยปัจจุบันทันด่วน ไม่ได้มีการเตรียมการไว้ล่วงหน้าในรูปของเอกสารหรือตารางการบำรุงรักษา ทำให้อาจกระทบต่อตารางการทำงานของพนักงาน การจัดเตรียมวัสดุและเครื่องมือ หรืออุปกรณ์อื่นๆที่ต้องใช้ เป็นต้น ที่สำคัญคือ อาจกระทบต่อการบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)

Unscheduled Downtime
เวลาหยุดเครื่องจักรนอกเหนือจากที่กำหนดไว้ตามแผน เป็นช่วงเวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถใช้งานได้เนื่องจากต้องหยุดเพื่อกระทำการใดๆก็ตาม โดยที่เวลาหยุดดังกล่าวนั้นไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า เช่น เวลาในการบำรุงรักษาที่ไม่เสร็จสิ้นตามตาราง เวลาในการบำรุงรักษาที่มาจากการเลื่อนตาราง เวลาหยุดอันเนื่องมาจากตารางการผลิตเปลี่ยนแปลง เวลาหยุดอันเนื่องมาจากระบบน้ำร้อน ระบบแรงดันลม (Facility) เสีย เป็นต้น

Unscheduled Maintenance
การบำรุงรักษานอกตารางหรือไม่ได้อยู่ในกำหนดการ เหมือนกับ Unplanned Maintenance

Uptime
เวลาที่เครื่องจักรพร้อมทำงานอย่างเต็มประสิทธิภาพและต่อเนื่อง ตรงข้ามกับ Downtime

Useful Life
ช่วงระยะเวลาสูงสุดที่เครื่องจักรใช้งานได้โดยปราศจากความเสียหาย เป็นช่วงเวลาที่ระบุไว้ในการบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance) ว่าไม่ต้องการการบำรุงรักษาใดๆมากนัก นอกจากการบำรุงรักษาเพื่อดำรงไว้ซึ่งสภาพพื้นฐาน (Basic Conditions) มิฉะนั้นแล้วจะกลายเป็นการบำรุงรักษาเกินความจำเป็น (Over Maintenance)

User Maintenance (UM)
การบำรุงรักษาโดยผู้ใช้เครื่อง เหมือนกับ Autonomous Maintenance

Valuable Net-Operating Time
อัตราการเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า หมายถึง ช่วงระยะเวลาที่เครื่องจักรเดินได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ไม่มีการสูญเสียกำลังการผลิต (Capacity Loss) และไม่มีของเสีย (Defect) หรือการซ่อมงาน (Rework) เกิดขึ้นในช่วงเวลาดังกล่าว คำนวณได้โดย เวลาเดินเครื่องสุทธิ (Net-Operating Time) ลบด้วยเวลาที่นำไปผลิตของเสียหรือของที่ต้องได้รับการแก้ไข (Yield Loss)

Vibration Analysis / Vibration Monitoring
การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน / การติดตามการสั่นสะเทือน หนึ่งในการติดตามสภาพเครื่องจักร (Monitoring) เป็นการตรวจจับลักษณะการเปลี่ยนแปลงของแรง ขนาด และรูปแบบของการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักร อุปกรณ์ หรือชิ้นส่วน เพื่อการบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition-Based Maintenance) และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance)

Visual Control
การควบคุมด้วยการมองเห็น การบริหารจัดการและควบคุม ด้วยการสื่อสารผ่านการมองเห็นรูปแบบต่างๆ ทั้งนี้เพื่อให้ผู้รับสาร รับทราบสถานการณ์และตอบสนองอย่างถูกต้องต่อไป โดยใช้เวลาเพียงเล็กน้อยในการรับรู้ ตีความ และตัดสินใจ

Visual Inspection
การตรวจสอบด้วยการมองเห็น เป็นการใช้การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) ช่วยในการตรวจสอบเครื่องจักร เพื่อให้ง่ายและสะดวกขึ้น ซึ่งจะทำให้การตรวจสอบใช้เวลาน้อยลง และมีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น หรือพูดได้ว่า เพื่อกำจัดจุดยากลำบาก (Difficult Work Area)

Wastes
ความสูญเสีย เป็นความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ไม่มีการบริหารการผลิตภายใต้แนวคิด Lean หรือ Just-in-time หรือ Waste-Free Production ความสูญเสียดังกล่าวประกอบด้วย
ความสูญเสีย 7 ประการ (7 Waste)
ความสูญเสียอื่นๆนอกเหนือจากความสูญเสีย 7 ประการ เช่น
ความยุ่งยากซับซ้อนในการทำงาน (Complexity)
ความสูญเสียแรงงาน (Waste of Labor)
ความสูญเสียวัสดุ (Waste of Material)
ความคิดสร้างสรรค์ที่ไม่ถูกใช้ (Unused Creativity)
ความสูญเสียพลังงาน (Waste of Energy)
ความสูญเสียการใช้พื้นที่ (Waste of Space)
Waste-Free Production
การผลิตแบบปราศจากความสูญเสีย เหมือนกับ Lean Manufacturing และ/หรือ Just-in-Time

Warning Time
ช่วงเวลาเตือน หนึ่งในช่วงเวลาที่ระบุในช่วงเวลาภายใต้ความเสี่ยงต่อการเกิดความเสียหาย (P-F Interval)

Wear (Abrasive)
การสึกหรอ (แบบกัดกร่อนหรือเกาะกิน) การสึกหรอในลักษณะนี้เป็นลักษณะที่เข้าใจกันทั่วไปเมื่อพูดถึงคำว่า "สึกหรอ" เป็นการสึกหรอโดยปฏิกิริยาเคมี (เช่นการเกิดสนิมในเหล็ก) ที่ค่อยๆทำให้เนื้อโลหะหลุดออกอย่างต่อเนื่อง เฉพาะที่บริเวณผิวนอก โดยไม่กินเข้าไปยังเนื้อใน และสามารถทำให้โลหะที่ถูกกัดกร่อนโดยวิธีนี้ เงางามเหมือนเดิมได้ โดยการขัดถูและกำจัดรอยกัดกร่อนดังกล่าวออกไป อย่างไรก็ตาม การสึกหรอยังมีอีกแบบหนึ่งคือ การสึกหรอแบบเสียดสีหรือครูด (Adhesive Wear)

Wear (Adhesive)
การสึกหรอ (แบบเสียดสีหรือครูด) เป็นการสึกหรอที่เกิดจากการเสียดสีหรือดรูดกันระหว่างผิวสัมผัสของวัตถุสองชิ้นเนื่องจากการเคลื่อนไหว ทั่งในเชิงเส้นและเชิงมุม โดยทั่วไปการสึกหรอวิธีนี้จะสามารถชะลอหรือลดลงได้ด้วยการใช้สารหล่อลื่น อย่างไรก็ตาม การสึกหรอยังมีอีกแบบหนึ่งคือ การสึกหรอแบบกัดกร่อนหรือเกาะกิน (Abrasive Wear)

Why-Why Analysis
การวิเคราะห์ด้วยเทคนิคการตั้งคำถาม เป็นเครื่องมือในการสืบค้นหรือสอบสวนเรื่องราวหรือปรากฏการณ์ความเสียหายของเครื่องจักร (Failure) ที่เกิดขึ้น ทั้งนี้เพื่อหาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของความเสียหาย (Root Cause) วิธีการที่ใช้คือการตั้งคำถามในเชิงว่า "ทำไม" เจาะลึกลงไปเรื่อยๆ โดยไม่ยอมพอใจกับคำตอบที่ได้

Work Request
ใบแจ้งซ่อม เป็นการแจ้งอย่างเป็นทางการโดยมีเอกสารจากผู้ใช้เครื่องจักร ไปยังฝ่ายซ่อมบำรุงเพื่อให้ทำการซ่อมบำรุงตามคำขอ

Work Order (WO)
ใบสั่งซ่อม เป็นการมอบหมายงานอย่างเป็นทางการภายในฝ่ายซ่อมบำรุงโดยมีเอกสาร เพื่อออกให้บริการ ตามใบแจ้งซ่อม (Work Request)

Yield losses
ความสูญเสียที่ทำให้อัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบลดลง เป็นกลุ่มความสูญเสีย ที่ประกอบด้วย การเกิดของเสีย (Defects) การต้องซ่อมหรือแก้ไขงาน (Reworks) ความสูญเสียกลุ่มนี้จะทำให้อัตราคุณภาพ (Quality Rate) ต่ำ และส่งผลให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำลงไปด้วยในที่สุด

Zero Accidents
อุบัติเหตุเป็นศูนย์ หนึ่งในความสำเร็จในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) เป็นสิ่งที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน เป็นรูปธรรม หากการดำเนินการ TPM ประสบความสำเร็จ และเป็นเป้าหมายหลักของการดำเนินการในเสาหลักที่ว่าด้วยเรื่องสุขภาพ ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อม ภายในโรงงาน (HSE)

Zero Breakdowns
เครื่องเสียเป็นศูนย์ หนึ่งในความสำเร็จในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) เป็นสิ่งที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน เป็นรูปธรรม หากการดำเนินการ TPM ประสบความสำเร็จ และเป็นเป้าหมายร่วมของการดำเนินการในสามเสาหลัก (TPM Eight Pillars) ได้แก่ Focused Improvement, Autonomous Maintenanceและ Planned Maintenance

Zero Defects
ของเสียเป็นศูนย์ หนึ่งในความสำเร็จในการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) เป็นสิ่งที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน เป็นรูปธรรม หากการดำเนินการ TPM ประสบความสำเร็จ และเป็นเป้าหมายหลักของการดำเนินการในเสาหลักที่ว่าด้วย การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)